فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word دارای ۴۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word :

موضوع : فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word

توضیح : این فایل به صورت ورد و آماده چاپ می باشد

فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word
در میان انواع فلزات و آلیاژ های ریختگی چدن ها بیشترین مقدار مصرف را دارا بوده و اندوخته های علمی و تجربی درباره آن ها نیز بسیارند . برای آنان که در ارتباط مستقیم و یا غیر مستقیم با ساخت قطعات چدنی هستند این احساس وجود دارد که چدن ریزی در مقایسه با دیگر فلزات ریخته گری روش ساده ای است . کیفیت هر محصول تولیدی ریشه در نیاز و فرهنگ آن جامعه دارد . کشوری که متکی به سیستم حمل ونقل دستی است می تواند قطعات ریختگی با کیفیت نازل را پذیرا باشد . در ارتباط با تکنولوژی تولید قطعات چدنی چنانچه مرحله طراحی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری مهمترین جزء این مراحل نباشد از اصولی ترین قسمت های آن خواهد بود . امروزه این مرحله به عنوان ابزار بسیار مفیدی جهت کنترل معایب در قطعات بویژه عیوب انقباضی و بهره دهی قطعات ریختگی به شمار می رود. طراحی راهگاها و تغذیه بدون توجه به متغیرهای بسیاری که در مرغوبیت قطعات ریختگی موثر است انجام گیرد که متغیرهایی نظیر کیفیت متالوژیکی مذاب و نوع مخلوط سازنده قالب و روش ریخته گری در ارائه طرح سیستم راهگاهی و تغذیه مؤثر است لذا طرح باید این عوامل را شناساوی کرده و بر اساس شناخت کافی آن ها نوع سیستم لازم را انتخاب کند . لذا موفقیت هنگامی بدست می آید که طراح و یا گروه طراحی در ارتباط نزدیک با بخش تولید قرار گرفته و نوعی سیستم راهگاهی و تغذیه را انتخاب کند که حتی المقدور بتواند معایب و نارسائی های مرحله تولید را جبران کند
توضیحاتی پیرامون صنعت ریخته گری چودن
مبانی سیستم های راهگاهی
یک از عوامل لازم در تهیه قطعات ریخته گری سالم آگاهی از چگونگی رفتار مذاب از هنگام ورود به داخل قالب تا مرحله خاتمه انجماد آن است .
با نگرشی به قطعات ریختگی بجای مانده از زمان های بسیار دور می توان دریافت که ریخته گران گذشته تا چه حد به اهمیت راهگاه گذاری صحیح قطعات توجه داشته اند .
مطالعه سیستم های راهگاهی ( Gating systems ) بدون آشنایی به رفتار انقباضی مذاب و مسئله تغذیه گذاری ( Risering ) قطعات امکان پذیر نیست . به همین دلیل لازم است در طراحی سیستم های راهگاهی چگونگی انقباض مذاب ( Liquid shirinkage ) قبل از شروع انجماد و در مرحله انجماد ( Solidification shrinkage ) نیز مد نظر قرار می گیرد .
و ظایف یک سیستم راهگاهی مناسب به شرح ذیل است :
۱- انتقال مذاب از بوته به محفظه قالب با سهولت انجام پذیرد .
۲- حرکت مذاب در مجاری و راهگاها با حداقل حرکت اغتشاشی انجام گیرد .
۳- مذاب به گونه ای وارد قالب گردد که سردترین قسمت بار به دورترین قسمت محفظه قالب رفته و گرم ترین آن در راه گاها باقی بماند این حالت موجب می شود تا از ایجاد حفره های انقباضی مذاب در قطعه ریخته گری جلوگیری گردد .
۴- راهگاها آنقدر بزرگ در نظر گرفته شوند که مذاب بتواند اولاً محفظه قالب را کاملا پر کرده و ثانیا به تغذیه قطعات ریختگی کمک کند.
معایبی که در اثر عدم دقت در طراحی سیستم های راهگاهی امکان وجود دارند عبارتند از :
۱- وارد شدن ماسه شلاکه ( Slag ) و ناخالصی ها ( Impurities ) به همراه مذاب به محفظه قالب خصوصا تجمع در بالا قالب .
۲- خشن شدن سطح قطعه ریختگی
۳- جذب گاز در مذاب و ایجاد مک و حفره در قطعه ریختگی
۴- اکسید شدن بیش از حد مذاب
۵- ایجاد حفره های انقباضی در قطعه ریختگی
۶- نفوذ مذاب در ماهیچه ها
قبل از پرداختن به چگونگی طراحی یک سیستم راهگاهی باید اجزاء مختلف آن را شناخت که در شکل اجزاء یک سیستم راهگاهی نشان داده شده اند .
اصل بقاء انرژی : قانون برنولی ( Bernoulli,s equation )
در یک سیستم بسته جمع جبری انرژی همواره مقدار ثابتی می باشد . درون این سیستم بسته امکان تبدیل صورت های مختلف انرژی به یکدیگر وجود دارد در حالی که جمع جبری انرژی های موجود در سیستم ثابت می ماند .
هر مایع در حال جریان درون یک سیستم بسته دارای سه نوع انرژی می باشد :
الف ) انرژی پتانسیل :
عبارت است از انرژی واحد وزنی از مایع که در ارتفاع h از صفحه مبنا قرار گرفته است .Ep = h
ب ) انرژی فشاری
انرژی حاصل از فشاری است که بر واحد وزن مایع اعمال می گردد .
Epr = p/
که در آن گاما وزن مخصوص و ح فشار می باشد .
ج ) انرژی تحرکی
توسط عزم حرکتی واحد وزن مایع متحرکی که با سرعت v در حال جریان است بیان می گردد .
Ek = v2/2g
جریان آرام و اغتشاشی مایع ( Laminar and turbulent flow )
جریان هر مایعی درون یک کانال می تواند به دو صورت آرام یا اغتشاشی انجام گیرد . حرکت مایع بصورت آرام هنگامی است که سرعت جریان آن در یک کانال از دیواره کانال تا مرکز آن به تدریج افزایش یابد .
از نظر تئوری بر اساس این تعریف سرعت جریان مذاب در دیواره راهگاهها را می توان صفر در نظر گرفت و در مرکز سطح مقطع سرعت در حداکثر مقدار خود می باشد .
سرعت پرشدن قالب از مذاب و طراحی تنگه ( Choke )
به کمک بعضی از قوانین فیزیکی ذکر شده می توان سرعت پر شدن قالب از مذاب را محاسبه کرد . برای انجام این منظور لازم است سطح مقطع آن قسمتی از راهگاهها را که کمترین حجم مذاب در واحد زمان را می تواند از خود عبور دهد بدست آوریم . این سطح مقطع اصطلاحا تنگه نامیده شده و با Ac نشان داده می شود .
فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word
فهرست مطالب
فایل ورد کامل آلیاژهای ریخته گری چدن ها ۴۱ صفحه در word 1
توضیحاتی پیرامون صنعت ریخته گری چودن ۲
مبانی سیستم های راهگاهی ۲
سرعت پرشدن قالب از مذاب و طراحی تنگه ( Choke ) 5
فشار و سرعت در راهگاه های فرعی ۷
محاسبات سیستم راهگاهی ۸
سیستم فشاری ( Pressurized gating system ) 9
سیستم غیر فشاری ( Non – pressurized gating system ) 10
حوضچه بارریزی ( Pouring cup or basin ) 11
راهگاه بارریز ( Sprue ) 12
راهگاه اصلی ( Runner ) 13
اتصال راهگاه بارریز به راهگاه اصلی ۱۴
اصول طراحی سیستم فشاری ۱۵
درجه حرارت ریختن مذاب و ظرفیت پاتیل ها ۱۶
اصول طراحی سیستم غیر فشاری ۱۷
سیستم راهگاهی با سطح جدایش عمودی ۱۸
معایب مربوط به سیستم راهگاهی و روشهای رفع آن ها ۱۹
نوع چدن و سیستم راهگاهی ۲۰
عملیات حرارتی چدن نشکن ۲۱
آنیلینگ چدن نشکن ۲۳
سختی پذیری چدن نشکن ۲۶
نرماله کردن چدن نشکن ۲۷
کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل ۲۹
آستمپر کردن چدن نشکن ۳۱
اندازه سطح مقطع و عناصر آلیاژی ۳۱
زمان و دمای آستپمر کردن ۳۳