پاورپوینت کامل مونتاژ مکانیکی ۲۸۱ اسلاید در PowerPoint

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت کامل مونتاژ مکانیکی ۲۸۱ اسلاید در PowerPoint دارای ۲۸۱ اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در PowerPoint می باشد و آماده ارائه یا چاپ است

شما با استفاده ازاین پاورپوینت میتوانید یک ارائه بسیارعالی و با شکوهی داشته باشید و همه حاضرین با اشتیاق به مطالب شما گوش خواهند داد.

لطفا نگران مطالب داخل پاورپوینت نباشید، مطالب داخل اسلاید ها بسیار ساده و قابل درک برای شما می باشد، ما عالی بودن این فایل رو تضمین می کنیم.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل می باشد و در فایل اصلی پاورپوینت کامل مونتاژ مکانیکی ۲۸۱ اسلاید در PowerPoint،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از مطالب داخلی اسلاید ها

پاورپوینت کامل مونتاژ مکانیکی ۲۸۱ اسلاید در PowerPoint

اسلاید ۴: ۴نحوه ارزیابی:الف – کوئیز و تمرین ۱۵%ب – میان ترم ۳۰% ۷ نمرهج – پایان ترم ۵۵% ۱۳ نمرهپیش نیاز : روشهای تولید ۲

اسلاید ۵: ۵ مراجع: Fondamentals of Modern Manufaeturing , By: M. P. G Roover Automatic Assembly , By . G. Boothroyd , C. Poli , L. E . Murch Computer Control of Manufaeturing Systems , By: Y. Koren Automation , Production Systems , and CIM By: M. P. GROOVER جزوه کلاسی:

اسلاید ۶: ۶مطالب:الف – کلیات ب – تاریخچه مونتاژ قطعات تولیدیج – روشهای مختلف مونتاژد – سیستم های انتقال قطعات در خط مونتاژهـ – تغذیه کننده های ارتعاشی، کاسه ای و رفت و برگشتیو – مکانیزم انتقال قطعات در تغذیه کننده هاز – دستگاههای جهت دهنده به قطعات مونتاژی و مکانیزم آنهاح – خطوط تغذیه و مکانیزم قرار دادن قطعات در خطط – نحوه کارکرد ماشین های مونتاژ و مسائل اقتصادی مربوطهی – طراحی مکانیزمهای مونتاژ

اسلاید ۷: ۷الف – کلیات: اتوماسیون و دلایل فراگیری مونتاژ مکانیکی اکثر کارخانجات ایران از درجه اتوماسیون نسبتاً پائینی برخورداند. منظورازاتوماسیون، یک کارخانه بزرگ برای تولید یک قطعه مشخص نیست. بلکه اتوماسیون محدوده بسیار وسیعی دارد و یک تکنولوژی پیوسته است.

اسلاید ۸: ۸طراحی و اصلاح چگونگی جریان مواد و قطعات (ورودی و خروجی هر ماشین) طراحی و اصلاح خطوط تغذیه و مونتاژ- طراحی استقرار ماشین آلات مختلف تولیدی برنامه ریزی فرآیندهای تولید Process Planning – طبقه بندی قطعات برای تولید Group teehnologyکار مهندسین صنایع در کارخانه های اتوماتیک: ‹‹تماما نیازمند دانش درخصوص روشهای تولید و مونتاژ می باشند ››

اسلاید ۹: ۹طراحی سلولهای ساخت و تولیدایجاد ارتباط بین طراحی و ساخت CAD / CAM- طراحی و استقرار سیستم های پپیشرفته تولیدیFMS / CIM / CIMS در بین کارخانجات اتوماتیک در صد زیادی از آنها عملیات ذیل را مکانیزه کرده اند:الف – مونتاژ ب – ساخت ج – حمل و نقل د – بسته بندی هـ – تست

اسلاید ۱۰: ۱۰تعاریف اتوماسیون:الف – اتوماسیون عبارتست از هنرکاربرد مکانیکی در ورود قطعات به ماشین و خروج آنها از ماشین (تغذیه و تخلیه)، دور زدن وحرکت قطعات بین عملیات (انتقال قطعات)، انتقال دادن ضایعات و انجام این کارها در زمانی برابر با زمان کار ماشین آلات، بنحوی که بتوان تمام یا قسمتی از خط تولید را توسط دکمه ای از ایستگاهی کنترل کرد.

اسلاید ۱۱: ۱۱ب- اتوماسیون یعنی اتوماتیک کردن وسایل نسبت به سابق. ج – اتوماسیون هم به عملیات اتوماتیک و هم برفرآیند تولید قطعات دلالت می کند. این تعریف شامل فعالیتهای صنعتی نظیر طرح محصول و روش تولید و تئوری ارتباطات و کنترل ماشین آلات نیز می شود.

اسلاید ۱۲: ۱۲د- اتوماسیون عبارت از یک تکنولوژی برای انجام و کنترل تولید است که کاربرد مکانیک، صنایع، الکترونیک و کامپیوتر سر وکار دارد. این تکنولوژی شامل:۱- ماشین ابزارهای اتوماتیک برای انجام فرآیند روی قطعات.۲- ماشین های مونتاژ اتوماتیک.۳- ربات های صنعتی.۴- سیستم های اتوماتیک حمل و نقل و ذخیره سازی.۵- سیستم های اتوماتیک بازرسی و کنترل کیفیت..

اسلاید ۱۳: ۱۳۶- کنترل باز خودرو کامپیوتری فرآیند.۷- سیستم های کامپیوتری برابر برنامه ریزی، جمع آوری داده ها و تصمیم گیری برای پشتیبانی فعالیت های ساخت و تولید، می باشد.

اسلاید ۱۴: ۱۴درجات اتوماسیون:الف – تولید بصورت سفارشی: حداقل مقدار تولید و قیمت تمام شده بالا۱- حمل و نقل مجزای هر قطعه۲- روش تولید خاص هر محصول۳- مونتاژ دستی قطعات

اسلاید ۱۵: ۱۵ب- تولید کارگاهی: حجم تولی نسبتاً کم و قیمت تمام شده بالا۱- حمل و نقل مجزای هر قطعه۲- تولید گروهی۳- ماشینهای نیمه اتوماتیک۴- مونتاژ دستی قطعات

اسلاید ۱۶: ۱۶ج – تولید بصورت پیشرفته: حجم تولید متوسط و قیمت تمام شده متوسط۱- حمل و نقل دستی قطعات و محصولات۲- بعضی از ماشین ها اتوماتیک و بعضی نیمه اتوماتیک۳- خط تولید منظم در بعضی قسمتها۴- مونتاژ دستی قطعات

اسلاید ۱۷: ۱۷د- تولید نیمه اتوماتیک با بکارگیری نقاله ها: حجم تولید زیاد و قیمت تمام شده کم۱- حمل و نقل بین ماشین آلات با نقاله ها۲- بیشتر ماشین ها اتوماتیک هستند۳- خط تولید بسیار منظم و با برنامه۴- مونتاژ دستی قطعات

اسلاید ۱۸: ۱۸هـ – تولید تمام اتوماتیک: حجم تولید حداکثر و حداقل قیمت تولید۱- حمل و نقل اتوماتیک۲- خط تولید اتوماتیک۳- کنترل اتوماتیک۴- مونتاژ مکانیکی و اتوماتیک۵- جریان مواد کاملاً پیوسته

اسلاید ۱۹: ۱۹انواع اتوماسیون:الف – اتوماسیون ثابت: سیستمی که در آن ترتیب عملیات تولیدی یا مونتاژ با توجه به ساختار تجهیزات، ثابت است. این عملیات معمولاً ساده هستند.۱- سرمایه گذاری بالا برای تجهیزات۲- نرخ تولید بالا۳- عدم انعطاف پذیری در تغییرات محصول

اسلاید ۲۰: ۲۰چند مثال:a) خطوط مونتاژ مکانیکی از سال ۱۹۱۳ محصول با نقاله های مکانیکی حرکت می کند ولی عملیات ولی در ایستگاهها بصورت دستی انجام می شود.b) خطوط انتقال ماشینی از سال ۱۹۲۴

اسلاید ۲۱: ۲۱ب – اتوماسیون قابل برنامه ریزی: تجهیزات تولیدی سوری طراحی می شوند که قابلیت تغییر توالی عملیات تولید را براساس انواع مختلف محصولات داشته باشند.۱- کنترل توالی عملیات توسط یک برنامه کامپیوتری۲- برنامه ریزی تجهیزات تولیدی برای تولید محصولات جدید۳- سرمایه گذاری بالا در تجهیزات تولیدی چند منظوره۴- نرخ تولید پائین تر نسبت به اتوماسیون ثابت

اسلاید ۲۲: ۲۲۵- انعطاف پذیری نسبت به تغییرات محصول۶- مناسب ترین نوع اتوماسیون برای تولید دسته ای.۷- تغییر راه اندازی فیزیکی ماشین آلات (ابزار، finture و…) چند مثال: a) ماشین ابزارهای کنترل عددی (از سال ۱۹۵۲ به بعد)b) رباتهای صنعتی (از سال ۱۹۶۱)

اسلاید ۲۳: ۲۳ج – اتوماسیون انعطاف پذیری:سیستمی که قابلیت تولید انواع محصولات یا قطعات را بدون تلف کردن زمان برای تغییر سیستم داراست. از این سیستم اتلاف زمان برای برنامه ریزی مجدد و راه اندازی فیزیکی سیستم وجود ندارد.۱- تولید ترکیبات مختلف محصول۲- تولید محصول با زمانبندی مختلف۳- سرمایه گذاری بالا برای سیستم۴- پیوستگی در تولید محصولات مختلف ترکیبی۵- نرخ تولید متوسط

اسلاید ۲۴: ۲۴۶- انعطاف پذیری در متغیرهای طراحی محصول۷- تغییرات برنامه هالی قطعی با آماده سازی برنامه ها بصورت off – line در یک سیستم کامپیوتری و انتقال الکترونیکی برنامه ها به سیستم تولیدی.۸- راه اندازی فیزیکی سیستم بین دو محصول بصورت off – line (فیکسچر های یالتی)۹- تنوع قطعات تولیدی کمتر نسبت به اتوماسیون قابل برنامه ریزی.چند مثال:a) سیستم های ساخت انعطاف پذیر (FMS) حدود ۱۹۶۰

اسلاید ۲۵: ۲۵وضعیت سه نوع اتوماسیون: حجم تولید تنوع محصولاتوماسیون ثابتتعداد قطعه زیاد متوسط کم در سالتعداد انواع قطعهزیادمتوسطکماتوماسیون قابل برنامه ریزیاتوماسیون انعطاف پذیر

اسلاید ۲۶: ۲۶اهداف اتوماسیون: الف – افزایش ظرفیت تولیدب – کاهش هزینه های مستقیم کارگری و قیمت محصولج – بهبود کیفیت محصولاتد – بهبود شرائط کاری و ایمنی کارهـ – عملیات بهتر (کاهش ضایعات، فضا و زمان) ح –فرصت های شغلی جدیدو – جبران کمبود نیروی انسانی کارگر در بعضی از کشورهاز – تمایل انسانها به کارهای خدماتی:از آمریکا:سال ۱۹۸۶ ۲۰% افراد برای ساخت و تولیدسال ۱۹۴۷ ۳۰% افراد برای ساخت و تولیددر حال حاضر حدود ۲% افراد برای ساخت و تولید

اسلاید ۲۷: ۲۷انگیزه حرکت بسوی اتوماسیون:الف – رقابت با سازندگان دیگرب – زیاد بودن هزینه ها، ضایعات و زمان ج – کسب وجهه ملی و بین المللید – افزایش بهره وریهـ هزینه بالای مواد خامو – کاهش زمان تحویل ساخت:ز – کاهش انبار قطعات نیم ساختهح – کلیدی برای کاهش ساعت کار (اواخر قرن ۱۹، ۷۰ ساعت در حال حاضر ۴۰ ساعت) و بالا بردن سطح استاندارد زندگی (افزایش حقوق بدون بهره وری باعث تورم است).

اسلاید ۲۸: ۲۸معایب اتوماسیون (نظرات) الف – هزینه بالای طراحی و نصب ب – مشکلات نصب و نگهداری ج – غیر قابل انعطاف بودن حجم تولید د – مشکلات مدیران در ارزیابی پروژه های اتوماسیونهـ – مشکلات کار کردن با یک تکنولوژی پیچیده و – ریسک متروک شدن وسایل ز – مشکلات پیش بینی فروش ح – نقض حقوق بشر با جایگزینی او با ماشین (کاهش سطح کار) ط – افزایش بیکاری ی – کاهش قدرت خرید مردم بواسطه بیکاری

اسلاید ۲۹: ۲۹ویژگیهای اتوماسیونالف – مواد اولیه بصورت اتوماتیک وارد کارگاهها می شوند.ب – پیش از ختم انجام عملیات لازم بر روی قطعه، به آن اجازه خروج داده نمی شود.ج – کالای نیمه ساخته انبار نشده و بطور اتوماتیک و بدون تأخیر به قسمت بعدی منتقل می شود.د – بعد از انجام هر عملیات، قطعه بطور اتوماتیک بازرسی می شود.هـ – در صورت خروج قطعات از حد کیفیت، ماشین یا عملیات بصورت اتوماتیک تصحیح می شوند.و – در صورت خروج خط تولید از کنترل، دستگاههایی توسط علائم ویژه مسئولان را با خبر می سازند.

اسلاید ۳۰: ۳۰ز – خط تولید ساده تر و کوتاهتر است چون ماشین آلات عملیات مختلف را انجام می دهند. ح – کنترل عملیات بصورت الکتریکی می باشد.ط – تمام عملیات مونتاژ، تکمیل و بسته بندی اتوماتیک هستند.ی – تولید محصول بهینه با قیمت پائین تر (تلویزیون، دوربین، کامپیوتر…)اتوماسیون به کمک ابزار تولید (کار مهندسین صنایع) الف – تغذیه اتوماتیک ب- بازوی بارگذاری ماشین ها ج – بالا بر، جرثقیل، آسانسور د– قیف ارتعاشی، استوانه ای هـ – تغذیه کننده ای که توزین هم می کند و – نیروی جاذبه زمین ز – بازوی انتقال دهنده ح – نقاله زنجیری، تسمه ای ط – سطح شیب دار، مارپیچی – وسایل چرخش

اسلاید ۳۱: ۳۱سیستم های تولیدی اتوماتیکالف- CIM Computer Integrated Maufactunin 1- ساخت و تولید یکپارچه با کامپیوتر۲- کاربرد مؤثر کامپیوتر در طراحی محصول، برنامه تولید، کنترل عملیات تولیدی و سایر توابع مرتبط با تولید ب CAD – Computer Aided Design1 – طراحی به کمک کامپیوتر

اسلاید ۳۲: ۳۲ ج- CAM Computer Aded Manufaturing 1- ساخت به کمک کامپیوتر د- FMS Flenible Manuifacturing System1- سیستم های ساخت و تولید انعطاف پذیرهـ – CIFMS Com In Flem Manuifacturing System 1- سیستم های ساخت و تولید انعطاف پذیر یکپارچه با کامپیوتر ح – NC Numerical Conterol (کنترل عددی)

اسلاید ۳۳: ۳۳رابطه بین اتوماسیون و CIM – اتوماسیون با فعالیت های فیزیکی ساخت و تولید، مونتاژ،حمل و نقل و بازرسی سر و کار دارد ولی – CIM با توابع پردازش اطلاعات سر و کار دارد که این توابع برای پشتیبانی عملیات تولیدی مورد نیاز هستند. – CIM با اتوماسیون فعالیت های پردازش اطلاعات در ساخت سر و کار دارد.

اسلاید ۳۴: ۳۴ فعالیتهای فیزیکی کارخانه محصولات نهاییمواد خام کنترل ساخت فعالیتهای تجاری (بازاریابی ، فروش ، سفارشات ، حسابرسی و …غیره) طراحی محصول برنامه ریزی ساخت

اسلاید ۳۵: ۳۵Procesingریخته گری تزریقتبدیل پودر به قطعهتبدیل ورق های فلزی به قطعهبراده برداریفرآیندهای شیمیایی و مکانیکی تمیز کاری سطح سند بلاست پوشش دهی جوشکاریلحیم کاریچسب کاریچفت و بست های پیچیروشهای جفت و بست دائمیCasting , moldingparticulateDefarmationMaterial removalCleaningSurface tratmentcoatingweldingaolderingAdhesiveThreadedPermenentشکل دهیShapingعملیات حرارتیHeatپردازش سطحSurfaceعملیات پردازشیفرآیندهای ساخت و تولیدrnqunfacturing Produetionاتصالات دائمیچفت و بست مکانیکیعملیات و مونتاژAssemble

اسلاید ۳۶: ۳۶تعریف فرآیند مونتاژ: عبارتست از اتصال ۲ یا چند قطعه مجزا برای ساخت یک قطعه یا محصول جدید.فرآیندهای اصلی در مونتاژ:۱- چفت و بست مکانیکی Fastening2- روشهای اتصال Joining Methods3- اتصال چسبی Adhesive bonding

اسلاید ۳۷: ۳۷- چفت و بست های مکانیکی: شامل تنوع زیادی از فنون است که یک عملیات مکانیکی برای اتصال و نگهداری چند قطعه با هم را بکار می برند. این فنون عبارتند از:الف – چفت و بست های پیچی (Threaded fasteners): این چفت و بست ها عبارتند از: پیچ ها، مهره ها، blot ها و غیره.کاربرد بسیار متداول در صنعتجدا پذیری قطعه مونتاژ شده (د مونتاژ بواسطه عملیات نگهداری، تطبیق و…)براحتی بوسیله کار کردن قابل استفاده هستند ولی برای ربات ها و سیستم های اتوماتیک مشکل ترند.

اسلاید ۳۸: ۳۸ب – میخ و پرچ (rivets)، چین دادن (Crimping) و دیگر روش ها: چفت و بست یا یکی از اجزای مونتاژ شده بصورت مکانیکی تغییر شکل می دهد تا بقیه قطعات را متصل به هم نگهدارد. ج- اتصال فشاری (Press fits): در این روش مونتاژ یک قطعه میانی و متصل کننده در بین دو قطعه قرار می گیرد. برای مثال اتصال دو قطعه از طریق شفت. برای اتصال دوقطعه، شفت باید با فشارزیاد درسوراخهای دو قطعه پرس شود.این نوع اتصال بسادگی قابل دمونتاژ یا تجزیه نیست.

اسلاید ۳۹: ۳۹ د- اتصال گیره ای (Snap fits): استفاده از یک واسطه موقت برای اتصال دو قطعه. یک یا هر دو قطعه بطور لاستیکی تحت فشار تغییر شکل می دهند. این اتصال از جدا شدن دو قطعه در طی مونتاژ جلوگیری می کند. رینگ های C شکل، رینگ های گیره ای (خار) و نگهدارنده ها (retainer). هـ – بخیه زدن و دوختن: جهت مونتاژ مواد نازک و نرم مانند پارچه، لباس، چرم و پلاستیک های نازک انعطاف پذیر.

اسلاید ۴۰: ۴۰۲- روشهای اتصال:جوشکاری، لحیم کاری و brazingدر این فرآیندها جهت ترکیب حرارتی و دو یا چند قطعه باهم از فلز گداخته استفاده می شود.جوشکاری شامل انواع مختلفی است که در تمام آنها گداختگی در اجزاء فلزی که قرار است متصل شوند رخ می دهد.در بعضی از عملیات جوشکاری، جهت تسریح در عمل اتصال، از فلز، پر کننده استفاده می شود.

اسلاید ۴۱: ۴۱انواع فرآیندهای جوشکاری۱- جوشکاری مقاومتی۲- جوشکاری قوسی۳- جوشکاری اصطکاکی۴- جوشکاری پرتو لیزری۵- جوشکاری پرتو الکترونی

اسلاید ۴۲: ۴۲در لحیم کاری و brazing از یک فلز پرکننده جهت اتصال در دو قطعه استفاده می شود که این فلز پرکننده گداخته و مذاب می شود ولی قطعاتی که باید متصل شوند گداخته نمی شوند.Aتفاوت brazing و لحیم کاری برحسب نقطه ذوب فلز پرکننده تعریف می شود:نقطه ذوب فلز پر کننده Brazing نقطه ذوب فلز پر کننده لحیم کاری

اسلاید ۴۳: ۴۳از آنجائیکه در brazing و لحیم کاری ترکیب حرارتی بین دو قطعه متصل شده رخ نمی دهد، این فرآیندها به محکمی عملیات جوشکاری نیستند.۳- اتصالات چسبی:استفاده از یک ماده چسبی جهت اتصال اجزاء یا قطعات به همدیگر.- ترموپلاستیک (termoplastic) : کاربرد ساده ولی در درجه حرارت بالا قابلیت دوام کمتری دارند.کاربرد ساده ولی در درجه حرارت بالا قابلیت دوام کمتری دارند.

اسلاید ۴۴: ۴۴۲- ترمو ستینگ (termosetting) : کاربرد این چسب ها همراه با یک عکس العمل شیمیایی است که بوسیله یک سفت کننده شیمیایی یا حرارت انجام می گیرد. (مانند اپکسی eponies) پیچیده تر از ترموپلاستیک ها هستند.قوی تر و قابلیت دوام بیشتر در درجه حرارت های بالا

اسلاید ۴۵: ۴۵سیستم های مونتاژ۱- مونتاژ دستی تک ایستگاهی single – station2- خط مونتاژ دستی Manual assembly line3- سیستم مونتاژ اتوماتیک Auitionated Assembly در یک ایستگاه یا محل کار، مونتاژ یا چند زیر مونتاژ اصلی روی قطعه یا محصول انجام می شود.برای محصولات پیچیده و یا محصولاتی که در تعداد کم و حتی یک نمونه ساخته می شوند.یک یا چند کارگر در محل کار که بستگی به اندازه محصول و نرخ تولید دارد ۱- مونتاژ دستی تک ایستگاهی single – station

اسلاید ۴۶: ۴۶محصولات سفارش از قبیل ماشین ابزارها، تجهیزات صنعتی، هواپیما، کشتی، مدلهای نمونه از محصولات پیچیده و بزرگ (اتومبیل، اسباب خاص).۲- خط مونتاژ دستی Manual assembly lineشامل چندین ایستگاه کاری است که کار مونتاژ یا زیر مونتاژ روی قطعات یا محصول در طی چند ایستگاه در خط انجام می گیرد.در هر ایستگاه یک یا چند کارگر قسمتی از مونتاژ کل را انجام می دهند.اضافه کردن یا مونتاژ یک یا چند قطعه در ایستگاه به قطعه یا محصول حاصل از ایستگاه قبل.

اسلاید ۴۷: ۴۷از روشهای اتوماتیک بیشتر از نیروی انسانی درایستگاهها استفاده می شود.خطوط مونتاژ دستی:۳- سیستم مونتاژ اتوماتیک Auitionated Assemblyاجزاء که در هر ایستگاه اضافه می شوند.قطعه اولیهجریان کارمحصول با قطعه نهاییمونتاژ دستیمونتاژ دستیمونتاژ دستیمونتاژ دستیایستگاه ۴ ایستگاه ۳ ایستگاه ۲ ایستگاه ۱

اسلاید ۴۸: ۴۸خط مونتاژ دستی برای تولیدات با نرخ بالا کار مونتاژ قابلیت تقسیم به عناصر کاری با وظائف کوچکتر را دارد، استفاده می شود.حرفه ای کردن و متخصص کردن کارگرسریعتر و پیوسته انجام دادن کار چون کار تکراری و محدود است.انتقال قطعات بین ایستگاههای کاری (زیر مونتاژها روی خط)

اسلاید ۴۹: ۴۹۱- خطوط غیر مکانیکی: از هیچ تسمه یا نقاله استفاده نمی شود بلکه از دست برای انتقال قطعات با زیر مونتاژها استفاده می شود.معایب:- انتظار در ایستگاه بواسطه کندی کار در ایستگاه قبل- اشباع شدن در ایستگاه بواسطه کندی کار در ایستگاه بعد – جریان غیر یکنواخت زیر مونتاژها- زمان سیکل مونتاژ متفاوت- استفاده از انبارهای میانی

اسلاید ۵۰: ۵۰۲- خطوط انتقال نقاله ای: استفاده از یک انتقال دهنده متحرک (تسمه متحرک، نقاله، زنجیر در سطح، زنجیر نقاله و…) جهت حرک زیر مونتاژها بین ایستکاههای کاری.سیستم انتقال قطعات می تواند پیوسته، متناوب (همزمان) یا غیر همزمان باشد معایب انتقال پیوسته: – انتظار در ایستگا بواسطه کندی در ایستگاه قبل- مونتاژ ناقص قطعات بدلیل ورود قطعه بعدی به ایستگاه- استفاده از انبارهای میانی- تداخل ایستگاههای کاری بواسطه حرکت کار که در ایستگاه برای اتمام کار خود.

اسلاید ۵۱: ۵۱در خطوط انتقال نقاله ای امکان کنترل نرخ تولید خط وجود دارد:معکوس فاصله زمانی بین دو قطعه کار که روی خط انتقال قرار می گیرند. نرخ تغذیه نرخ تغذیه برحسب واحد کاری است و وابسته به دو عامل است. سرعت حرکت نقاله (متر بر ثانیه) اصله بین دو قطعه روی نقاله (متر بر واحد کاری)

اسلاید ۵۲: ۵۲نرخ تغذیه = فاصله بین دو قطعه روی نقاله سرعت نقالهبرای کنترل نرخ تغذیه یا باید قطعات کاری اولیه یا خام در فواصل زمانی معینی به خط تغذیه شوند.برحسب جریان یا نرخ تغذیه قطعات در خط، کارگر یک پریود زمانی معینی را برای شروع کار روی قطعه دارد که در غیر اینصورت قطعه از ایستگاه عبور می کند.

اسلاید ۵۳: ۵۳این پریود زمانی را می نامیم که برحسب سرعت نقاله و طول ایستگاه کاری تعیین می شود.

اسلاید ۵۴: ۵۴مثال: اگر نرخ تولید مورد علاقه ۶۰ واحد در ساعت باشد. نرخ تغذیه باید ۱ قطعه در دقیقه باشد.- این نرخ تغذیه را می توان با و متر بدست آورد.- البته با ترکیبات دیگری هم می توان ایجاد کرد.- اگر طول ایستگاه کاری jام ۵/۱ متر باشد. زمان تولرانس در دسترس هر کارگر برای اتمام کار خود در ایستگاه = دقیقه

اسلاید ۵۵: ۵۵تنوع مدل:در هر دو خطوط انتقال مکانیکی و غیر مکانیکی متخصیص کار به ایستگاهها طوری که زمانهای مونتاژ تقریباً مساوی باشد مورد تمایل است. این امر بعضاً پیچیده است مخصوصاً در حالتی که یک خط چند محصول استفاده می شود.بنابراین با توجه به تنوع محصول مونتاژی روی خطوط ۳ نوع مدل مطرح می شود.

اسلاید ۵۶: ۵۶تعداد تولید بسیار بالا تعداد بسیار کم ۱- خط تک مدلی (single – model): تولید یک محصول خاص – نرخ تقاضل زیاد برای محصول۲- خط چند مدلی (Batch – model): – تولید دو یا چند محصول – تولید دسته ای هر محصول – شباهت توالی عملیات مونتاژ۳- خط مدل ترکیبی (Mixed – model): – تولید دو یا چند محصول – تولید همزمان و ترکیبی مدلهای مختلف محصولات – خطوط مونتاژ کامیون و اتومبیل

اسلاید ۵۷: ۵۷هر سه مدل در هر دو خط جریان دستی و جریان اتوماتیک قابل استفاده هستند.توجیه در مدل آخر برای جریان دستی بواسطه انعطاف پذیر بیشتر است.البته توسعه قابلیت های برنامه ریزی ماشین آلات توجیه جریان اتوماتیک برای مدلهای ترکیبی را نیز امکان پذیر می سازد.بالانس خط در حالت تک مدلی نسبتاً ساده تر است. در حالت چند مدلی مشکل تر و در حالت مدل ترکیبی، کاملاً پیچیده می شود.

اسلاید ۵۸: ۵۸بالانس خط مونتاژ:- عبارتست از تخصیص وظائف مونتاژی و پردازش به ایستگاههای کاری بطوریکه زمان کل مورد نیاز در هر ایستگاه کاری تقریباً مشابه باشد.- در صورتیکه بتوان عناصر کاری را طوری گروه بندی کرد که زمان آنها با زمان ایستگاهها کاری برابر باشند، بالانس کامل است و جریان هموار و یکنواخت ولی رسیدن به بالانس کامل بسیار مشکل است.- اگر زمان ایستگاهها برابر نباشند آهسته ترین ایستگاه (گلوگاه) تعیین کننده نرخ تولید خواهد بود.

اسلاید ۵۹: ۵۹مفاهیم:الف – حداقل عنصر کاری منطقی:عبارتست از کوچکترین وظیفه عملی نیز قابل تقسیم که کار مونتاژ به آنها تقسیم می شود.مثلاً: دریل کردن، اتصال پیچ و مهره ای.مقدار ثابت = = زمان مورد نیاز برای انجام حداقل عنصر کاری منطقی jام j = 1,…, با وجودیکه در حالت اتوماتیک یا دستی امکان تغییر زمان وجود دارد. = کل عناصر کاری موجود در کل عملیات مونتاژ

اسلاید ۶۰: ۶۰فرض ها قابلیت جمع پذیری دارند یعنی دو عنصرحقیقت – ممکن است اگر دو عنصر را ترکیب کنیم مجموع زمانها با زمان انجام ترکیب آنها متفاوت باشد.ب – حجم کل کار: عبارتست از مجموع زمانهای کل عناصر کاری در خط

اسلاید ۶۱: ۶۱ج – زمان پردازش ایستگاه کاری:یک ایستگاه کاری شامل یک یا چند عنصر کاری است و زمان ایستگاه iام می باشد که برابر مجموع زمانهای عناصر کاری آن است.د – زمان سیکل کاری: مقداری است تئوری با ایده آل که عبارتست از فاصله زمانی بین خروج قطعات از خط جریان

اسلاید ۶۲: ۶۲E = کارآیی یا راندمان مورد انتظار از خط = نرخ تولید مورد نیاز – حداقل مقدار ممکن برای وسیله گلوگاه تعیین می شود- اگر تمام ایستگاههایی که آنها کمتر از است دارای زمان بیکاری یا تأخیر هستند.

اسلاید ۶۳: ۶۳- در فرمولهای بالا زمان انتقال مواد و قطعه در نظر گرفته نشده است ولی اگر وجود داشت آنرا باید به دو معادله فوق اضافه کرد.هـ – محدودیت پیش نیازی:- نیازمندی توالی فنی عملیات مونتاژ- تقریباً هر کار مونتاژی با پردازش دارای پیش نیاز است.و – محدودیت منطقه بندی:۱- مثبت با عناصر کاری معینی باید در کنار هم قرار گیرند و ترجیحاً در یک ایستگاه کاری (تمام عناصر مربوطه به عملیات نقاشی).۲- منفی: عناصر کاری معینی باید در کنار هم قرار گیرند (عنصر کاری حساس و کار با تجهیزات پر سر و صدا).

اسلاید ۶۴: ۶۴ز – محدودیت موقعیت:محل استقرار کارگران مونتاژ محدود است مثلاً کارگران خطوط مونتاژ خودرو که باید در اطراف آن قرار گیرند.مثال: شماره عنصر۱۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰۱۱۱۲زمان عنصر ۲/۰۴/۰۷/۰۱/۰۳/۰۱۱/۰۳۲/۰۶/۰۲۷/۰۳۸/۰۵/۰۱۲/۰تقدم و تأخر–۱۲/۱۲۳۳۴/۳۸،۷و ۶۸ و ۵۱۰ و ۹۱۱

اسلاید ۶۵: ۶۵تقاضای تولید ۱۲۰۰۰ واحد در سال ۲۴۰۰ واحد در هفته = ۶۰ واحد در ساعت = ۱ واحد در دقیقه.دقیقه , واحد در دقیقه ۱۱دقیقه ۱ =

اسلاید ۶۶: ۶۶ ح – نمودار تقدم و تأخر: نمودار توالی عناصر کاری برحسب محدودیت پیش نیازی.(عنصر کاری را که، فرض می کنیم و بردارها جهت دهنده نمودار.)

اسلاید ۶۷: ۶۷شکل:۱۲ ۳۶۹۱۱۱۲۲۴۷۵۸۱۰

اسلاید ۶۸: ۶۸ – تأخیر و بالانس: اندازه عدم کارآیی خط است و برابر با زمان بیکاری که بخاطر عدم تخصیص مناسب کار بین ایستگاهها حاصل می گردد. مثلاً:

اسلاید ۶۹: ۶۹مثلاً:مثلاً:

اسلاید ۷۰: ۷۰در حالت بالانس کامل: (شرط ضروری ولی نه شرط کافی) ولی ها بطوری هستند که معمولاً معادله فوق صادق نیست.حداقل n کوچکترین عدد صحیحی است که

اسلاید ۷۱: ۷۱روشهای بالانس خط:- هیچیک از روشهای ابتکاری جواب بهینه را تضمین نمی کنند ولی به جوابهای خوبی می رسند.۱- قاعده بزرگترین منتخب۲- روش Kilbridge & Wester3- روشهای وزنهای موقعیتی رتبه بندی شده

اسلاید ۷۲: ۷۲قاعده بزرگترین منتخبقدم اول – تمام عناصر کاری را برحسب مقدار و بصورت کاهنده لیست کنید.قدم دوم – برای تخصیص عناصر کاری به ایستگاه اول از بالای لیست شروع کنید تا پائین، به لیست ترتیب که اولین عنصر قابل انتخاب را برای قرار دادن در ایستگاه انتخاب کنید. عنصری قابل انتخاب است که نیازمندیهای تقدم و تأخر را راضی کند و اجازه ندهدکه مجموع مقادیر درایستگاه از زمان سیکل کاری بالاتر رود.

اسلاید ۷۳: ۷۳قدم سوم – قدم ۲ را آنقدر اداکه می دهیم تا دیگر نتوانیم عنصری را پیدا کنیم که با تخصیص آن به ایستگاه زمان ایستگاه بیشتر از نشود.قدم چهارم – قدم ۲ و ۳ را برای ایستگاههای دیگر را ادامه می دهیم تا تمام عناصر کار تخصیص یابند.مثال:روش Kilberidge & weiter (از سال ۱۹۶۱)- روش استجاری که بر طبق موقعیت عناصر کاری در نمودار تقدم و تأخر عمل می کند.

اسلاید ۷۴: ۷۴- روش حل برای مقال قبلی:الف – نمودار تقدم و تأخر را طوری بسازید که گره ها نمایانگر عنصر کاری و تقدم و تأخرهای مشابه بصورت عمودی در یک ستون قرار گیرند.شکل:- عناصر کاری را برحسب ستونهای آنها لیست کنید. در مورد عناصری که می توانند در بیشتر از ۲ ستون باشند،شماره ستونها را تکرار کنید.

اسلاید ۷۵: ۷۵عنصر کاریستونمجموع زمانهای ستون ۲I2/06/02I4/05II7/01/15II1/05II , III3/08III11/003/18III32/08III6/010IV27/065/010IV38/011V5/05/012III12/012/0

اسلاید ۷۶: ۷۶ج – برای تخصیص عناصر کاری به ایستگاهها از ستون ۱ شروع می کنیم. تخصیص را آنقدر ادامه می دهیم تا به زمان سیکل برسیم. در مثال مورد نظر ۱ دقیقه بود.تمام عناصر کاری ستون I در ایستگاه ۱ زیرا عنصری از ستون II انتخاب می شود که باعث افزایش از نشود.بنابراین عناصر ۴ و ۵ به ایستگاه ۱ استفاده می شوند و

اسلاید ۷۷: ۷۷همانطور که مشاهده می شود نیازی به توجه به تقدم و تأخر نیست زیرا اتوماتیک رعایت شده است.ایستگاهعنصر۱۱۲/۰۱۱۲۴/۰۱۱۴۱/۰۱۱۵۳/۰۱۲۳۷/۰۸۱/۰۲۶۱۱/۰۸۱/۰۳۷۳۲//۷/۰۶۵/۰۴۱۰۳۸/۰۶۵/۰۵۱۱۵/۰۶۲/۰

اسلاید ۷۸: ۷۸تأخیر بالانس در حالت های پیچیده تر روش k & w جواب بهتری ارائه می دهد.روش وزنهای موقعیتی رتبه بندی شده: قدم ۱ – RPW یا (وزن موقعیتی رتبه بندی شده) را برای هر عنصر بوسیله اضافه کردن عناصر به همدیگر برای تمام عناصری که در یک زمینه فلشی در نمودار قرار دارند محاسبه می کنیم:

اسلاید ۷۹: ۷۹قدم ۲ – عناصر را برحسب RPW مرتب کرده بطوریکه RPW بزرگ در بالای جدول ولیر نزولی.قدم ۳ – عناصر را برچسب RPW آنها تخصیص داده و محدودیت های پیش نیازی و زمان شکل را در نظر بگیرید.مثال: با توجه به شکل شبکه مورد نظر: سنجیده ها عبارتند از:

اسلاید ۸۰: ۸۰ عنصرRPWپیش نیاز۱۳/۳۲/۰-۳۳۷/۰۱۲۶۷/۲۴/۰-۴۹۷/۱۱/۰۲ و ۱۸۸۷/۱۶/۰۴ و ۳۵۳/۱۳/۰۲۷۲۱/۱۳۲/۰۳۶۱۱۱/۰۳۱۰۱۳۸/۰۸ و ۵۹۸۹/۰۲۷/۰۸ و ۷ و ۶۱۱۶۲/۰۵/۰۱۰ و ۹۱۲۱۲/۰۱۲/۰۱۱

اسلاید ۸۱: ۸۱از بالای لیست شروع می کنیم و بعد از هر تخصیص به ابتدای لیست بر می گردیم.ایستگاهعنصردر ایستگاه۱۱۲///۱//۲/۳۸/۰۵/۰۴۹۲۷/۰۵/۰۵۱۱۵/۰۶۲/۰۵۱۲۱۲/۰۶۲/۰

اسلاید ۸۲: ۸۲چون حداکثر زبان ایستگاهها ۹۲/۰ است بنابراین ۹۲/۰ = گرفته و نرخ تولید را افزایش می دهیمواحد در دقیقه.

اسلاید ۸۳: ۸۳روشهای کامپیوتری بالانس خط (CALB , ALPACA , COMSOAL)برای تحقیق عناصر کاری موقعی که خط مونتاژ بیش از دهها عنصر یکی دارد.این روشهای معمولاً یک گسترئده ای از جوابهای بهینه ارائه می دهند.روش COMSOAL (روش کامپیوتری تعیین توالی عملیات برای خط مونتاژ) (۱۹۹۶)با توجه به مثال:قدم ۱ – تهیه لیستی که شامل عناصر کاری و تعداد عناصر پیش نیازی هر عنصر می باشد.

اسلاید ۸۴: ۸۴ عنصر۱۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰۱۱۱۲ تعداد در پس نیازها۰۰۱۲۱۱۱۲۳۲۲۱دم ۲ – تهیه لیستی از عناصر لیست قدم ۱ که دارای پیش نیاز نیستند.(B) عناصر بدون پس نیاز قدم ۳ – بطور تصادفی یکی از عناصر لیست قدم ۲ را انتخاب (انتخاب تصادفی در کامپیوتر) می کنیم طوری که زمان کل بیشتر از نشود.

اسلاید ۸۵: ۸۵قدم ۴ – عنصر انتخاب شده در قدم ۳ را در صورت نیاز از لیست A و B حذف می کنیم. لیست ها را بهمنگام کرده بعد از بهمنگام کردن ممکن است عناصری حذف و اضافه شوند. (فرض کنید عنصر ۱ انتخاب شود). عنصر۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰۱۱۱۲ تعداد پس نیاز۰۰۱۱۱۱۲۳۲۲۱

اسلاید ۸۶: ۸۶عناصر بدون پیش نیاز:(B) 2 3قدم ۵ -دوباره یکی از عناصر لیست (B) انتخاب می شود.قدم ۶ – قدمهای ۴ و ۵ را با در نظر گرفتن آنقدر ادامه می دهیم تا تمام عناصر به ایستگاههای کاری تخصیص یابند.

اسلاید ۸۷: ۸۷قدم ۷- جواب حاضر را حفظ کرده و قدمهای ۱ تا ۶ را برای رسیدن به جواب دیگر ادامه می دهیم و اگر ۵ کمتر بود انتخاب جدید حفظ و قبلی حذف می شود. d = %20 ایستگاهعنصر۱۱۲/۰۱۱۲۴/۰۱۱۵۳/۰۱۱۴۱/۰۱۲۳۷/۰۸۱/۰۲۶۱۱/۰۸۱/۰۳۸۶/۳۸/۲/۰۵۹/۰۴۹۲۷/۰۵۹/۰۵۱۱۵/۰۶۲/۰۵۱۲۱۲/۰۶۲/۰

اسلاید ۸۸: ۸۸راههای دیگر برای بهبود بالانس خط:الف – تقسیم عناصر کاری:در بعضی موارد که تعریف عنصر کاری بصورت حداقل منطقی باعث ایجاد شده است می توان با تعریف مجدد و تقسیم این عنصر کاری (مانند سوراخکاری یا بستن پیچ و مهره در صفر در خطوط اتوماتیک) این عنصر یا ایستگاه را از حالت گلوگاهی خارج کرده و بالانس را بهبود ببخشید.

اسلاید ۸۹: ۸۹ب – سرعت تغذیه در ایستگاههای اتوماتیک:- با افزایش ترکیبات نرخ تولید / سرعت تغذیه در ایستگاههایی که زمان فرآیند آنها زیاد است. (گلوگاه).- با کاهش ترکیبات نرخ تولید / سرعت تغذیه در ایستگاههایی که زمان فرآیند کم است (بیکاری،غیر گلوگاهی) امکان بالانس خط بهتر وجود دارد.

اسلاید ۹۰: ۹۰ج – تحلیل روشها:- مطالعه عناصر کاری انسانی جهت بهبود احتمالی آنها.- تحلیل روشها ممکن است منجر به لی آت بهتر محل های کار، ابزار بندی و فیکسچه بندی مجدد، بهبود حرکات بدن و دست شود و این تغییرات منجر به افزایش بالانس بهتر خط می شود.- تحلیل روشها در مورد عناصر کاری اتوماتیک باید در طی مراحل طراحی و برنامه ریزی محصول و خط انجام گیرد.

اسلاید ۹۱: ۹۱د – پیش مونتاژ اجزاء:- خرید خدمت از مونتاژ کاران خارجی- پیش مونتاژ بصورت offline یا در یک سلول مونتاژ دیگر / برای کاهش میزان کار در یک خط مونتاژ.دلایل سازماندهی مونتاژ بصورت پیش مونتاژ:۱- فرآیندی مورد نیاز است که ممکن است بسختی بتوان در خط مونتاژ معمول پیاده سازی کرد.۲- واریانس در زمانهای فرآیند مونتاژ۳- راه اندازی یک سلول مونتاژی یا خرید از فروشندگان متخصص ممکن است باعث بهبود کیفیت شود.

اسلاید ۹۲: ۹۲انبارک در بین ایستگاهها:- هموار سازی جریان کار زیرا عناصر کاری انسانی بصورت متغیرهای تصادفی عمل می کنند و انبارک ها باعث یکنواختی این اختلافات می شوند.۱۱۲۱نرخ خروجی۳۰ واحد در ساعت۱و – ایستگاههای موازی:-امکان استفاده از ایستگاههای موازی در مورد گلوگاه هادقیقه

اسلاید ۹۳: ۹۳۱۱۲۲۱۱نرخ خروجی دقیقه ۶۰ واحد در ساعتدر مورد مثال قبل:

اسلاید ۹۴: ۹۴ایستگاهعناصر کاری۱۱۲/۱۳۷/۱۸۶/۰۲۲۱۲/۰۲۲۲۴/۰۲۲۳۷/۰۲۲۴۱/۰۲۲۸۶/۰۲۳۵۳/۰۱۳۶۱۱/۰۱۳۷۳۲/۰۱۳۹۲۷/۰۱۴۱۰۳۸/۰۱۴۱۱۵/۰۱۴۱۲۱۲/۰۱

اسلاید ۹۵: ۹۵مونتاژ مکانیکی:- مونتاژ های مونتاژ اتوماتیکی- مونتاژ اتوماتیکی عبارتست از کاربرد تجهیزات اتوماتیکی و مکانیزه برای انجام توابع مختلف در یک سلول یا خط مونتاژ- پیشرفت در زمینه ربات ها باعث پیشرفت مونتاژ مکانیکی شده است.- مونتاژ مکانیکی یا اتوماتیکی شاخه ای از اتوماسیون است.- منابع مفید۱ – ANDReasen , M . M , Design for Assembly springner – verlag , berlin , 1983 2 – Bothroyd , G . Automatic Assembly , Marcel Dekker , Iue New York , 1982.3- Riley , F. J . , Assembly Automation , Inelustria Preps , Ins . New York , 1983.

اسلاید ۹۶: ۹۶- مکانیزه کردن و اتوماتیک کردن خط مونتاژ تأثیر زیادی بر ساده شدن طراحی محصول دارد.- بعضی از روشهای مونتاژ دستی (مانند بستن مهره) به مکانیکی ارجحیت دارند. چهار شکل در مکانیزه کردن روشهای دستی وجود دارد.الف – موقعیت متفاوت حل اتصال از قطعه به قطعه دیگر (مانند سوراخ پیچ)ب – عدم انطباق دو قطعه مونتاژی (عدم انطباق سوراخ دو صفحه)ج – تطابق قطعات مونتاژی و متصل کننده با هم (پیچ و مهره دار شده)د – اطمینان از موقعیت درست قطعات با توجه به حس لامسه (بسته شدن پیچ های خو

اسلاید ۹۷: ۹۷- وظیفه طراح محصول در فرآیند اتوماسیون مونتاژ برای حل این ها مشکل این است که روشهای خاصی برای انتقال اجزاء متنوع محصول در نظر گیرد.- انسان قابلیت حرکت در جهات مختلف، تطبیق با مشکلات غیر قابل انتظار و وضعیت های جدید، انجام هماهنگ چند کار با هم و کاربرد چند حس در حین انجام کار را داراست.- بنابراین بهنگام طرح محصول باید رویه های اتصال را بگونه ای طراحی کرد که بدون نیاز به انسانی این کارها را اتوماتیک انجام داد.

اسلاید ۹۸: ۹۸چند توصیه برای کاربرد در طراحی محصول جهت اتوماسیون مونتاژ:۱- کاهش تعداد مونتاژ مورد نیاز: با ترکیب کردن چند توابع کارکردی برای یک قطعه بجای انجام این توابع با چند قطعه در یک محصول.مثال: جایگزین قطعات فلزی با قطعات پلاستیکی، زیرا می توان یک شکل هندسی خاص از پلاستیک ساخت که کار چند قطعه فلزی را انجام دهد. ممکن است این کار هزینه پر باشد ولی باعث کاهش زمان مونتاژ می شود.

اسلاید ۹۹: ۹۹۲- کاربرد طراحی ماجولی (جزء به جزء): در مونتاژ مکانیکی، افزایش تعداد قدمهای مونتاژ مجزا که بوسیله یک سیستم اتوماتیک تک انجام می شوند باعث افزایش احتمال خرابی و شکست ماشین می گردد. برای کاهش این اثر، تنها می شود که طراحی محصول جزء به جزء باشد و زیرا هر جزء ماکزیمم نیازمند ۱۰ تا ۱۵ قطعه مونتاژی در یک سیستم مونتاژ تک می باشد.۳- کاهش تعداد اتصال دهنده های مورد نیاز: بجای استفاده از پیچ و مهره های مجزا، مکانیزمهای اتصال طوری طراحی شوند که نیازمند اتصالات مجزا نباشند. همچنین طراحی محصول به گونه ای که بتوان چند اتصال را بطور هماهنگ انجام داد.

اسلاید ۱۰۰: ۱۰۰۴- کاهش نیاز به حمل و نقل چند جزء با هم:- ترجیحاً باید عملیات مونتاژی را در ایستگاههای مختلف مونتاژی مجزا کرد تا اینکه چند کار را در یک ایستگاه انجام داد ابتدا در مورد رباتها این جریان متفاوت است زیرا رباتها می توانند چندین کار پیچیده را در یک ایستگاه انجام دهند.۵- محدود کردن جهات دسترسی: تعداد جهات در مورد اجزایی (قطعات) که بعداً به زیر ساختارهای موجود اضافه می شوند باید حداقل شوند. اگر تمام قطعات را بتوان بصورت عمودی از بالا به قطعه پایه اضافه کرد ایده آل است. طراحی ماجولهای زیر مونتاژی تعیین کننده این جهات خواهند نبود.

اسلاید ۱۰۱: ۱۰۱۶- بالا بردن کیفیت قطعات: بهره وری یک سیستم مونتاژ مکانیکی وابسته به کیفیت خوب اجزایی است که در ایستگاه ها به قطعه پایه اضافه می شوند. کیفیت پائین قطعات باعث ت