پاورپوینت کامل Extrusion 143 اسلاید در PowerPoint

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت کامل Extrusion 143 اسلاید در PowerPoint دارای ۱۴۳ اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در PowerPoint می باشد و آماده ارائه یا چاپ است

شما با استفاده ازاین پاورپوینت میتوانید یک ارائه بسیارعالی و با شکوهی داشته باشید و همه حاضرین با اشتیاق به مطالب شما گوش خواهند داد.

لطفا نگران مطالب داخل پاورپوینت نباشید، مطالب داخل اسلاید ها بسیار ساده و قابل درک برای شما می باشد، ما عالی بودن این فایل رو تضمین می کنیم.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل می باشد و در فایل اصلی پاورپوینت کامل Extrusion 143 اسلاید در PowerPoint،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از مطالب داخلی اسلاید ها

پاورپوینت کامل Extrusion 143 اسلاید در PowerPoint

اسلاید ۴: تاریخچه : پرس اکستروژن در سال ۱۸۱۰ میلادی توسط اس.براهمای (S.Bramuh) انگلیسی اختراع گردید. شخص مزبور پرس را برای اکسترود سرب ساخته بود. اساس پرس مزبور همانست که امروزه برای تولید لوله های سربی بکار می رود. روش فوق اولین بار بطور موفقیت آمیزی توسط دیک (A.Dick) آلمانی در ۱۸۹۰ برای آلیاژهایی که دارای نقطه ی ذوب بالا هستند بکار برده شد . او با گذاشتن یک قطعه ی فولادی به نام دامی از فروریختن رام (سمبه) به داخل شمش گداخته جلوگیری نمود و حاصل کار نتیجه ای بسیار مهم دربرداشت که آن تعمیم عمل اکستروژن بر روی آلیاژهای دیگر بود.سایر پیشرفتهایی که در صنعت مزبور تا کنون بوقوع پیوسته ، بسیار بطئی بوده و این پیشرفتها عبارت از اصلاحات درنصب ساختمان مکانیکی هیدرولیکی پرس ، و در ساخت ابزار تولید و وسایل مورد نیاز این صنعت و در کاربرد فولاد گرم کار می باشد.

اسلاید ۵: روش اکستروژن بسیار ساده و در عین حال تا حدود زیادی قابل تعمیم می باشد. برحسب نوع شمش و قالب بکار رفته مقاطع بسیار پیچیده فلزی را می توان بدین طریق تولید نمود . عمل اکستروژن ممکن است بدون حرارت دادن شمش و یا بالعکس انجام پذیرد. در شکل چگونگی انتقال فشار از رام (Ram) ، (سمبه) هیدرولیکی و یا مکانیکی به دامی (Dumy Block) و سپس به شمش نشان داده شده است.

اسلاید ۶:

اسلاید ۷: ساختمان کنتینر از دو سیلندر اصلی با جداره ی ضخیم تشکیل شده که به طریق گرم و سرد در داخل یکدیگر فرورفته اند تا تنش های شعاعی را تحمل کنند. جداره ی داخلی یا لاینر (Liner) بایستی در مقابل حرارت و فشار و فرسایش مقاوم باشد. تنش های محوری به قسمت قالبندی و جلوی پرس اعمال می شوند که این وسایل بایستی تحمل تنش مزبور را داشته باشند.

اسلاید ۸: الف)حرکت نسبی رام در هنگام اکسترود : سیستم های اکسترژن مستقیم و غیر مستغیمب)وضعیت ساختمان پرس اکستروژن : عمودی یا افقیج)نوع محرکها : هیدرولیکی (روغن و یا آب) و یا روشهای مکانیکید)نحوه اعمال فشار : به صورت معمولی و متداول و یا روش هیدرواستاتیکی روشهای عملی اکستروژن از لحاظ رفتار و عملکرد به چهار دسته تقسیم می شوند :

اسلاید ۹: روشهای اکستروژن :صفات اختصاصی و مختلف جریان خمیری در آلیاژهای گوناگون قابل اکسترود و روابط پیچیده بین عوامل اکستروژن و الگوهای جریان در کانتینر ، مسجل می سازد که ، با استفاده از یک روش ، اکسترود همه مواد امکان پذیر نیست. روشهای بخصوصی ، براساس نحوه عملکرد می گیرد . به گونه ای واضح محصولاتی در انواع مختلف ، به روشهای تولیدی مخصوصی نیاز دارند.

اسلاید ۱۰: دو روش اصلی و پایه در شکل نشان داده شده است .الف)پرس مستقیم با حرکت اکستروژن به سمت جلوب)پرس غیر مستقیم با حرکت اکستروژن به سمت عقب(با استفاده از رام تو خالی)

اسلاید ۱۱:

اسلاید ۱۲: پرس اکستروژن معمولی :یکی از مهمترین روشهای مورد استفاده در صنعت اکستروژن ، استفاده از پرس مستقیم (معمولی) می باشد که دارای ۵ مرحله متوالی است :الف)قرار گرفتن شمش و دامی در پرس و در درون کانتینر (Loading) ب)اکسترود کردن شمشج)تخلیه فشار پرس ، جدا شدن کنتینر از سطح قالب ، برای جداسازی دامی و ته شمشد)برش ته شمش توسط قیچی پرسه)برگشت قیچی-کنتینر و رام برای شروع حرکت جدید آماده می شوند

اسلاید ۱۳:

اسلاید ۱۴: سطح شمش در تماس با جدار کنتینر ، تحت بار اکستروژن ، ضمن اصطکاکی شدید ، به سمت جلو می لغزد و میزان راحتی و یا سختی تولید ، به نوع آلیاژ مورد مصرف و یا به عمل روغنکاری بستگی خواهد داشت. در هر دو صورت مقادیر متنابهی از نیروی اکستروژن (به نسبت طول شمش) در فائق شدن به نیروی اصطکاک جدار کنتینر و یا در نیروی برشی قسمت میانی سریع الحرکت تر از لایه های خارجی شمش چسبیده به کانتینر تلف خواهد شد.

اسلاید ۱۵: در اکستروژن مستقیم ، بار اولیه پرس هنگام فشردن شمش تا پرشدن حجم کانتینر سریعا افزایش می یابد. سپس تا خروج ابتدای پروفیل از قالب افزایش دیگری نیز در منحنی به چشم می خورد. و منطقه تغییر شکل نسبتا مخروطی نیز در مقابل دهانه قالب ایجاد می شود، همچنین در این ناحیه است که حداکثر سرعت تغییر بعد نسبی بوجود می آید. بعد از حداکثر بار هنگامی که طول شمش کوتاه شده فشار اکستروژن به حداقل می رسد ، و سپس در انتهای تولید مجددا به سرعت افزایش می یابد. دلیل این افزایش فشار ، به علت جاری شدن مواد از ته شمش ، به گونه ای شعاعی به سمت سوراخ قالب است. مقاومت تغییر شکل با کاهش ضخامت پروفیل بطور قابل ملاحظه ای افزایش می یابد.

اسلاید ۱۶: اکستروژن مستقیم با روغنکاری و غلاف و یا بدون آن :در اکستروژن مستقیم ، استفاده از روغنکاری و غلاف و یا بدون آن تولید عملی است، مواد مورد مصرف اگر آلیاژی چسبده به جدار کنتینر باشد، جریان خمیری غیر یکنواخت به وقوع می پیوندد. در ابتدا ناحیه ی مرکزی شمش به سمت قالب جریان یافته و در انتها پوسته خارجی شمش اکسترود خواهد شد.

اسلاید ۱۷:

اسلاید ۱۸: از آنجا که سطح خارجی شمش ریخته شده دارای ناخالصی ها و اکسید است ، جدا شدن مواد خالص مرکز شمش از پوسته ی خارجی و باقی ماندن این پوسته که حاوی مواد ناخالص می باشد،در درون کنتینر ، سبب بهبود تولید است. این کار، اکستروژن با غلاف شناخته شده و معمولا برای فلزات سنگین و به منظور جلوگیری از ترکهای طولی در انتهای تولید ، بکار می رود ، که توسط الکساندر دیک(Alexander Dick) ابداع شده است. در این روش قطر دامی حدود ۱/۵ تا ۲ میلیمتر کمتر از قطر کنتینر بوده و سبب جداسازی هسته خالص مواد در داخل شمش از ناخالصیهای سطح شمش است.غلاف تشکیل شده از ناخالصی ها و باقیمانده درون کنتینر،در انتهای هر سیکل کار برای شروع تولید بعدی با دامی دیگری که تلرانس جزئی مثبت با قطر اصلی کنتینر دارد ، به بیرون رانده خواهد شد.

اسلاید ۱۹:

اسلاید ۲۰: در اکسترود آلیاژهای آلومینیوم ترجیحا از دامی با تلرانس بسیار کم نسبت به قطر کنتینر استفاده می شود که در نتیجه هیچ نوع غلافی ایجاد نخواهد شد. از آنجائیکه آلومینیوم برخلاف فلزات سنگین به جداره کنتینر می چسبد ، سطح خارجی شمش در هنگام اکستروژن ، به طرف مرکز قالب جریان نیافته و ناخالصی ها در انتهای شمش بصورت ته شمش باقی می مانند . همچنین اختلاف درجه ی حرارت بین شمش و کانتینر کم بوده و اختلاف سرعت جریان سیال ناحیه ی مرکزی از ناحیه ی محیطی ، بسیار کمتر از موارد مشابه در اکستروژن فلزات سنگین است.

اسلاید ۲۱: در اثنای پیشروی دامی در حین عمل اکستروژن ، ناخالصی سطح شمش جدا شده و در ته شمش متمرکز می شود، به همین دلیل ته شمش باقیمانده بایستی بقدر کافی ضخیم باشد تا به تولید لطمه ای وارد نشود در صورتیکه اکستروژن همراه با روغنکاری مناسبی بین جدار خارجی شمش و کانتینر باشد ، در مقایسه با روشهائی تولیدی که نه روغنکاری شده و نه غلاف بجای می ماند نتیجه ی کار، سرعت تغییر بعد نسبی یکنواخت درتمام مقاطع شمش خواهد بود .

اسلاید ۲۲: تقلیل شدید اصطکاک باعث کاهش جریان سیال از مرکز شمش بوده،و تمام شمش بصورت یکنواخت تری تغییر شکل می دهد . لذا مواد سطح خارجی شمش پس از عبور از قالب ، سطح پروفیل را می سازد. در صورت ایجاد منطقه ی ساکن در جلوی شمش ، جریان یکنواخت بوجود نمی آید ، لذا در اینگونه موارد از قالبهای مخروطی که زاویه آنها مشابه زاویه قیف ساکن است، استفاده می شود.

اسلاید ۲۳: استفاده از روغن کاری در اکستروژن آلیاژهای سخت و فولادها ، نتیجه اش سرعت زیاد تولید و کاهش بار اکستروژن و امکان تولید آلیاژهائی است که به سختی اکسترود می شوند. در این روش ناخالصی های سطح شمش بطرف مرکز شمش کشیده نشده در نتیجه ته شمش با ضخامت کم (که سبب تقلیل ضایعات می گردد) باقی می ماند.

اسلاید ۲۴: بسته به نوع آلیاژ ، روانسازهای گوناگون و درجات حرارت مختلفی در اکستروژن استفاده می شود. در اکستروژن مس لایه ی اکسیده شده سطح شمش روانساز طبیعی است، در حالیکه در اکستروژن فولاد و برنج ، کانتینر و قالب و سنبه (مندرل) بایستی به نحوی روغنکاری شوند. از روانسازهای ویژه مثل گرافیت ، نمک ها و حتی پودر شیشه به میزان زیاد در اکستروژن لوله های فولادی استفاده می گردد . علی رقم مزایای بالقوه روانسازی ، در اکستروژن آلومینیوم ، عمل مزبور بسیار کم مورد استفاده است .

اسلاید ۲۵: چناچه مواد روانساز بیشتر و یا کمتر از اندازه در اکستروژن بکار رود ، سبب ایجاد اثرات سوئی بر سطح محصول می شود، چنین اثراتی در اکسترود بدون ورانساز وجود ندارد.

اسلاید ۲۶: اکسترود مقاطع ساده پروفیل و میلگرد : یکی از ساده ترین روشهای تولیدی،اکسترود مقاطع ساده و میلگرد ، با استفاده از پرس مستقیم می باشد معهذا ، بسته به نوع آلیاژ و شکل پروفیل،برای تولیدی با کیفیت قابل قبول پارامترهای متعددی را بایستی در نظر داشت.

اسلاید ۲۷: بجز اکستروژن مستقیم شمش به شمش ، مقاطع مختلف و انواع میلگرد به وسیله دامی های جداگانه تولید می شوند که ضخامت ته شمش باقیمانده در پایان هر سیکل کار (بسته به نوع مواد و انواع نقائص و الگوی جریان و قیف ایجاد شده)مقدار معینی خواهد بود. روش تولید شمش به شمش طریق مناسبی برای تولیدات پیچکی (Coiled) انواع سیم و مقاطع گرد و غیره می باشد.

اسلاید ۲۸: ابزار مورد نیاز در سیستم تولید میلگرد از اهمیت فراوانی برخوردار است (این اهمیت در مورد سایر مقاطع افزونتر خواهد بود.) بخصوص در مورد نحوه قرارگیری سوراخهای قالب و تعداد آنها محاسبات دقیقی بایستی انجام شود و در همین حال میزان انبساط و انقباض پروفیل توام با عبور جریان خمیری از محوطه قالب را بایستی در نظر داشت . محاسبات این مسائل در مورد تولید مقاطع پیچیده با تلرانس های بسیار کم از اهمیت خاصی برخوردار می باشد. مقاطعی را که بتدریج تغییر بعد می یابند با قطع پیشروی رام و تعویض قالب می توان تولید نمود .

اسلاید ۲۹: اول با قالب کوچکتر تولید شروع می شود، پس از مقداری حرکت ، رام می ایستد و سپس آن قالب را که از دو یا چند قطعه درست شده با قالبی بزرگتر تعویض نموده و رام به همین نحو به حرکت خود ادامه می دهد .

اسلاید ۳۰:

اسلاید ۳۱: در امریکا این روش برای صرفه جویی درماشینکاری جهت تولید قطعات مختلف هواپیما بکار می رود تیرهای پله از چراغ برق و محصولاتی نظیر این ها ، به همین نحو تولید می شوند. ساخت قالبهایی که مقاطع مخروطی را بصورتی یکنواخت تولید نمایندو نیز توسعه یافته با این گونه قالب ها بدون قطع یک سیکل کار پروفیل مخروطی شکل تولید می شود.

اسلاید ۳۲: تولید لوله و مقاطع توخالی بوسیله اکستروژن: برای تولید لوله ، مواد خمیری (شمش تحت فشار) از درون قالبی که دارای سنبه مرکزی است عبور داده می شود، سوراخ قالب قطر خارجی و قطر سنبه تعیین کننده قطر داخلی لوله است.

اسلاید ۳۳: روشهای گوناگن تولید لوله از لحاظ عملکرد به چند دسته زیر تقسیم می شوند:الف)نوع سنبه و محل استقرار آن : ممکن است روی رام باشد. ممکن است روی قالب باشد (قالبهایی که دارای محفظه اتصال جوشی هستند) Welding Chambey Diesب)سنبه های متحرک محوری (آنهایی که روی رام سوار شده اند) : سنبه های ثابت و پیچ شده به رام . سنبه های متحرک قابل کنترل (حرکت این سنبه ها مستقل از حرکت رام می باشد) سنبه های ثابت که مستقل از حرکت رام کنترل می شوند.ج)روش های استفاده از شمش های سوراخ دار : شمش های توپر که توسط سنبه پرس با نیروی رام یا هیدرولیک سوراخ می شوند. شمش های توخالی که بدین نحو ریخت می شوند. شمش هایی که سوراخ راهنما در آنها ایجاد شده است.

اسلاید ۳۴: اکستروژن لوله با سنبه روی رام : سنبه دارای دو نقش اصلی است : اولین حرکت در تولید با سنبه روی رام ، سوراخ کردن شمش توپر با نیروی محوری سنبه در داخل کنتینر است. تمام شمش در حالت پلاستیکی تغییر شکل می دهد. حجمی از مرکز شمش را سنبه در اثنای سوراخ کردن جابجا کرده ، و متناسبا طول شمش هم کمی طویل تر خواهد شد. پس از سوراخ کردن شمش ، سنبه مثل یک محور ، در مرکز قالب قرار گرفته ، و قطر سنبه به میزان ضخامت لوله ، از سوراخ داخل قالب کوچکتر است و شمش تحت فشار رام به شکل لوله تولید می شود.

اسلاید ۳۵: ممکن است گاهی از شمش هایی که قبلا مرکز آنها را سوراخ کرده اند ، استفاده شود. حرکت محوری سنبه با در نظر گرفتن وضعیت قالب و وجود این تغییرات در اثنای تولید ، و عملیات تغییر شکل در اثنای سوراخ کردن شمش درون کانتینر و یا با مته سوراخ کردن شمش در خارج از پرس ، همه این اعمال به دلایلی چند از اهمیت خاصی برخوردارند.

اسلاید ۳۶: امروزه با پیشرفت صنعت اکستروژن ، کنترل محل استقرار و حرکت سنبه ، همگام با تولید یکی از عوامل مهمی است که در پرس های مدرن در نظر گرفته می شود. چون درحال حاضر تعدادی از پرس های قدیمی برای تولید لوله بکار می روند ، ذیلا مختصری از نحوه کار آنها توضیح می دهیم .

اسلاید ۳۷: اکستروژن لوله با سنبه متحرک پیچ شده روی رام :سنبه در یک سوراخ محوری روی رام در قسمت جلو پیچ شده است بنابراین بعد از اینکه سنبه شمش را سوراخ کرد،حرکت خطی آن در اثنای اکستروژن مساوی سرعت رام خواهد بود. سنبه با رام حرکت می کند، و شکل آن شبیه استوانه است تا تولید لوله با جداره ای ثابت میسر باشد. عملا شکل سنبه استوانه کامل نیست ، بلکه برای جلوگیری از اصطکاک بیشتر سنبه ها را کمی مخروطی می سازند.

اسلاید ۳۸:

اسلاید ۳۹: ثابت بستن سنبه روی رام مستلزم این است که پرس دارای چهار ستون استوانه ای بلند باشد، (فاصله رفت و برگشت طویل باشد) و اگر پرسی با چهار ستون نرمال مورد استفاده قرار گیرد،اول بایستی شمش در خارج به دو نیم بریده شود و سپس به صورت نصف شمش مصرف شود که این کار اقتصادی نیست ، این عمل زمانی انجام می شود که به دلیل ضرورت بایستی چنین لوله هایی را با پرس های معمولی تولید کرد و از قالبهایی که محفظه اتصال جوشی دارند به علت خواص بد آلیاژ نمی توان استفاده نمود .

اسلاید ۴۰: تولید لوله به روش اکستروژن با سنبه شناور : در این روش متد قبلی اصلاح شده است . سنبه به رام پیچ نشده است و بعد از اینکه شمش توخالی بداخل کنتینر فرستاده شد ، سنبه در سوراخی استوانه ای شکل و یا مخروطی که در مرکز دامی جاسازی شده قرار می گیرد ، و اکستروژن انجام می شود. وضعیت مرکز دامی را که به شکل استوانه است نشان داده و در مرکز مخروطی تراشیده شده دامی را نشان می دهد. با اینگونه سنبه ها شمش های توپر را نمی توان سوراخ کرد ولی ممکن است بتوان یک شمش کامل را اکسترود نمود.

اسلاید ۴۱:

اسلاید ۴۲: تولید لوله به روش اکستروژن با سنبه ای که حرکت آن محدود است :در این روش شکل (۹-۲) داخل رام در امتداد محور سوراخ شده و سنبه ای که در داخل آن قرار دارد آزادانه می تواند تا فاصله ی معینی به جلو و عقب حرکت کند.

اسلاید ۴۳: هنگامی که شمش و دامی وسط سو