پاورپوینت کامل معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن ۳۱ اسلاید در PowerPoint

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت کامل معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن ۳۱ اسلاید در PowerPoint دارای ۳۱ اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در PowerPoint می باشد و آماده ارائه یا چاپ است

شما با استفاده ازاین پاورپوینت میتوانید یک ارائه بسیارعالی و با شکوهی داشته باشید و همه حاضرین با اشتیاق به مطالب شما گوش خواهند داد.

لطفا نگران مطالب داخل پاورپوینت نباشید، مطالب داخل اسلاید ها بسیار ساده و قابل درک برای شما می باشد، ما عالی بودن این فایل رو تضمین می کنیم.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل می باشد و در فایل اصلی پاورپوینت کامل معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن ۳۱ اسلاید در PowerPoint،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از مطالب داخلی اسلاید ها

پاورپوینت کامل معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن ۳۱ اسلاید در PowerPoint

اسلاید ۴: پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از : ۱- بهبود کیفیت ، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد . ۲- کاهش زمان معرفی محصول به بازار. ۳- نیاز به تغییرات ضروری در فرایند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد. ۴- بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری ، چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه میکند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار میشود. ۵- کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نا منطبق. ۶- رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان. FMEA فواید اجرای

اسلاید ۵: FMEA انواع در حال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل موارد زیر میباشد : ۱- طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدائی ترین مرحله (System-FMEA) 2- طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری (Design- FMEA) 3- طراحی و یا توسعه فرایندهای تولید و مونتاژ (Process- FMEA) 4- طراحی و یا توسعه فعالیت های ارائه خدمات (Service- FMEA) 5- طراحی ماشین آلات (Machinery- FMEA)

اسلاید ۶: DFMEA تعریف DFMEAروشی است سیستماتیک که به منظور شناسائی واولویت بندی نقصها و کاستی های طراحی محصول/قطعه- که منجر به بروز خرابیهای بالقوه در محصول میشود- و در نهایت اقدام برای حذف آنها به کار میرود. DFMEA فرایند طراحی را با کاهش ریسک خرابی به روش های زیرا ستحکام می بخشد: ۱- کمک به تیم طراحی در ارزیابی الزامات طراحی. ۲- افزایش احتمال مورد توجه قراردادن حالات خرابی محتمل و آثار آن بر مشتری. ۳- فراهم کردن چارچوبی برای بررسی و ارزیابی پیشنهادها و اقدامات لازم برای کاستن از خطرپذیری خرابی . ۴- تهیه فهرستی رتبه بندی شده از حالات بالقوه خرابی به منظور پی ریزی برنامه ای مدون برای بهبود طراحی و تصدیق روش های کنترل طراحی. همچنین DFMEA به تیم طراحی اطمینان میدهد که : الف. محصول طراحی شده به طور مناسب ساخته و سرویس خواهد شد. ب . از هیچ چیز چشم پوشی نشده است.

اسلاید ۷: DFMEA به عنوان یکی از عناصر هر سیستم کیفی فراگیر در موارد زیربه کار میرود: ۱- به عنوان یکی از اجزای برنامه ریزی کیفیت برای : – تمام محصولات جدید – محصولات تغییر یافته- قطعات مشترک مورد استفاده در شرایط جدید کاری و یا محیطی.(Carry Over) 2- یکی از تکنیکهای موثر در روش های حل مسئله است . ۳- در فعالیت های بهبود مستمر ، به عنوان مستندی زنده مورد استفاده قرارمیگیرد DFMEA کاربرد های

اسلاید ۸: ۱- برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول: (APQP) یکی از فنون کاربردی APQP استفاده از تکنیک FMEA است. تیم APQP‌ باید در زمان طراحی محصول جدید و یا فازهای توسعه محصول از DFMEA استفاده کند. ۲- فرایند تایید قطعه تولیدی (PPAP) : نظامنامه PPAP یکی از عناصر سیستمهای تضمین کیفیت در صنعت خودرو محسوب می شود. در این نظامنامه تاکید شده است که تامین کننده گان قطعات باید قبل از ارسال اولین محموله از محصول جدید و یا محصول تغییر یافته یک DFMEA برای آنها تهیه کرده ، به مشتری ارائه کنند . درصنعت خودرو DFMEA کاربرد

اسلاید ۹: PFMEA‌ روشی سیستماتیک است که به منظور شناسایی و اولویت بندی و نهایتاً اقدام برای حذف کاستی های فرآیند – که منجر به بروز حالتهای خرابی می شوند- به کار می رود. PFMEA کلیه جوانب یک فرآیند تولید را در بر می گیرد که عبارتند از: – جریان فرآیند (PROCESS FLOW) – تجهیزات و ماشین آلات – آموزش اپراتورها و مونتاژ کننده ها – محیط تولید – مواد اولیه هدف : پیشگیری از تولید محصول نا منطبق. PFMEA تعریف

اسلاید ۱۰: ۱-PFMEA به عنوان یکی از عناصر برنامه ریزی پیشرفته کیفی برای: – فرایندهای تولیدی جدید – تغییر در فرایندهای جاری – فرایندهای تولیدی انتقالی به محیطی جدید (انتقال فن آوری) ۲- روش های حل مسئله ۳- برنامه های بهبود مستمر به کار میرود. PFMEA کاربرد های

اسلاید ۱۱: ۱- برنامه ریزی پیشهنگام کیفیت محصول: (APQP) تیم APQP‌ در زمان طراحی محصول جدید و یا توسعه محصول پس از تهیه DFMEA و بر اساس نتایج آن برای فرآیند تولید جدید – و یا توسعه فرایند موجود- یک PFMEA تهیه کند. ۲- فرایند تایید قطعه برای تولید (PPAP) : تامین کنندگان باید قبل از ارسال اولین محموله از قطعات جدید – یا قطعات اصلاح شده – یک PFMEA برای تولید خود تهیه و به مشتری ارائه کنند. درصنعت خودرو PFMEA کاربرد

اسلاید ۱۲: تیم PFMEA مسئول یا مهندس تولید وظیفه تشکیل تیم PFMEA را بر عهده دارد . تیم PFMEAیک تیم چند تخصصی است که از واحدهای مختلف سازمان در آن عضویت خواهند داشت، از جمله : – واحد تولید – واحد کیفیت – واحد نگهداری و تعمیرات – واحد برنامه ریزی و کنترل تولید – نمایندگ