پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint دارای ۱۰۷ اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در PowerPoint می باشد و آماده ارائه یا چاپ است

شما با استفاده ازاین پاورپوینت میتوانید یک ارائه بسیارعالی و با شکوهی داشته باشید و همه حاضرین با اشتیاق به مطالب شما گوش خواهند داد.

لطفا نگران مطالب داخل پاورپوینت نباشید، مطالب داخل اسلاید ها بسیار ساده و قابل درک برای شما می باشد، ما عالی بودن این فایل رو تضمین می کنیم.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل می باشد و در فایل اصلی پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint :

بخشی از مطالب داخلی اسلاید ها

پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint

اسلاید ۴: مقدار نیازدریافتکالاصندلی A12531/3/84زمان تهیهارسال۱۰روز۲۱/۳/۸۴موجودی۲۵مقدار تامین۱۰۰پارامتر زمان در MRPالف) منفصلب) پیوستهشماره هفته۱۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰نیاز ناخالصدریافت‌های برنامه‌ریزی شدهموجودی نیاز خالصمقدار سفارش / دریافتارسال سفارش۱۰۱۰مثالپایه۴۰۰۶ روز۲۱/۳/۸۴۱۵/۳/۸۴۱۰۰۳۰۰

اسلاید ۵: پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint تغییرات و ضرورت اصلاح برنامه روش‌های اصلاح برنامه برنامه‌ریزی از بالا به پایین برنامه‌ریزی از پایین به بالا پارامتر زمان در MRP افق برنامه ریزی ذخیره احتیاطی زمان تهیه احتیاطی

اسلاید ۶: افق برنامه ریزیتعریفمدت زمان بین زمان حال تا زمان مشخصی در آینده را افق برنامه‌ریزی می‌نامند.افق برنامه‌‌ریزی باید بزرگتر از طولانی‌ترین زمان انجام سفارش‌ها باشد.آمار نشان می‌دهد متوسط افق برنامه‌ریزی برای سیستم‌های MRP 40 هفته است

اسلاید ۷: پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint تغییرات و ضرورت اصلاح برنامه روش‌های اصلاح برنامه برنامه‌ریزی از بالا به پایین برنامه‌ریزی از پایین به بالا پارامتر زمان در MRP افق برنامه ریزی ذخیره احتیاطی زمان تهیه احتیاطی

اسلاید ۸: ذخیره احتیاطی Safety Stockتعریفدلایل استفاده از ذخیره احتیاطیکالاهای میانی (تولیدی)محصولات نهاییمواد اولیه (خریدنی)معایب ذخیره احتیاطی

اسلاید ۹: ذخیره احتیاطی Safety Stockدر نظر گرفتن ذخیره احتیاطی در محاسبات MRPشماره هفته۱۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰نیاز ناخالصدریافت‌های برنامه‌ریزی شدهموجودینیاز خالصمقدار سفارش / دریافتارسال سفارش۱۰۵۰۸۰۱۰۱۰۱۰۱۰۱۰۱۰۴۰۰۴۰۰۰۰۸۰۸۰۴۰۸۰شماره هفته۱۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰نیاز ناخالصدریافت‌های برنامه‌ریزی شدهموجودی نیاز خالصمقدار سفارش / دریافتارسال سفارش۳۰۵۰۸۰۳۰۳۰۳۰۳۰۳۰۳۰۴۰۲۰۴۰۲۰۲۰۲۰۴۰۸۰۸۰۸۰موجودی ۶۰ واحدمقدار تخصیص داده شده ۳۰ واحدذخیره احتیاطی ۲۰ واحدروش اولروش دوم

اسلاید ۱۰: ذخیره احتیاطی Safety Stockنحوه محاسبه ذخیره احتیاطیروش تجربیروش محاسباتیعوامل موثر بر میزان ذخیره احتیاطی عملکرد گذشته تامین‌کنندگان مواد اولیه وضعیت و شرایط بازار ویژگی‌های کالا (گرانی، کمیابی، مدت تهیه) میزان کارایی بخش تولید هزینه نگهداری کالامیزان ذخیره احتیاطی = درصد مورد نظر × (زمان تهیه × میانگین تقاضا)

اسلاید ۱۱: ذخیره احتیاطی Safety Stock36 = 25/0 × (۲ × ۷۲)میانگین تقاضا برای کالایی در ۱۰ هفته ۷۲۰ واحد و مدت تهیه آن دو هفته می‌باشد، با در نظر گرفتن ۲۵% مصرف در مدت زمان تهیه به عنوان ذخیره احتیاطی، میزان ذخیره احتیاطی را محاسبه نمایید. میزان ذخیره احتیاطی = درصد مورد نظر × (زمان تهیه × میانگین تقاضا)مثال

اسلاید ۱۲: پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint تغییرات و ضرورت اصلاح برنامه روش‌های اصلاح برنامه برنامه‌ریزی از بالا به پایین برنامه‌ریزی از پایین به بالا پارامتر زمان در MRP افق برنامه ریزی ذخیره احتیاطی زمان تهیه احتیاطی

اسلاید ۱۳: زمان تهیه احتیاطی Safety Lead Timeزمان تهیه احتیاطی روش جایگزین برای ذخیره احتیاطی است.مثالزمان تهیه احتیاطی به زمان تهیه پیش‌بینی شده افزوده می‌شود.SLT=1LT= 3ٍSLTزمان۱۲۳۴۵۲۱۲

اسلاید ۱۴: پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint تکامل تدریجی از MRP به MRP II حلقه بسته MRP سیستم MRP II برنامه اصلی تولید MPS محاسبه تقریبی ظرفیت RCCP برنامه ریزی احتیاجات ظرفیت CRP

اسلاید ۱۵: برنامه‌ریزی احتیاجات موادMaterial Requirements Planning (MRP)Manufacturing Resource Planning (MRP II)برنامه‌ریزی منابع صنعتتکامل تدریجی از MRP به MRP II

اسلاید ۱۶: تکامل تدریجی از MRP به MRP II Master Production Schedule (MPS) Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Bill of Material (BOM) Inventory Control Material Requirements Planning (MRP) Capacity Requirements Planning (CRP) Production Activity Control (PAC) Costing Storeroom Transaction Sales Purchasing …

اسلاید ۱۷: حلقه ‌‌بسته MRP Production Activity Control Dispatching Input/Output ControlProduction PlanningMaster Production PlanningNoPurchasingYesFeed back from executionMaterial Requirements PlanningCapacity Requirements PlanningRealistic PlansClosed loop MRP

اسلاید ۱۸: پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint تکامل تدریجی از MRP به MRP II حلقه بسته MRP سیستم MRP II برنامه اصلی تولید MPS محاسبه تقریبی ظرفیت RCCP برنامه ریزی احتیاجات ظرفیت CRP

اسلاید ۱۹: برنامه‌‌ریزی منابع تولیدیPurchasingProduction PlanningResource Requirements PlanningBOM controlInventory controlMaterial Requirements Planning (MRP)Input/Output ControlProduction Activity ControlDispatchingCapacity Requirements Planning (CRP)Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)Manufacturing Resource Planning (MRP II)Demand managementForecastsMaster Production Planning (MPS)Customer orders

اسلاید ۲۰: Material Requirements Planning (MRP)Master Production Scheduling(MPS)Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)Manufacturing Resource Planning (MRP II)Capacity Requirements Planning (CRP)

اسلاید ۲۱: پاورپوینت کامل سیستم مدیریت تولید MRP II 107 اسلاید در PowerPoint تکامل تدریجی از MRP به MRP II حلقه بسته MRP سیستم MRP II برنامه اصلی تولید MPS محاسبه تقریبی ظرفیت RCCP برنامه ریزی احتیاجات ظرفیت CRP

اسلاید ۲۲: Manufacturing Resource Planning (MRP II)Material Requirements Planning (MRP)Master Production Planning (MPS)Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)Capacity Requirements Planning (CRP)

اسلاید ۲۳: Master Production Schedule (MPS)برنامه اصلی تولیدسر برنامه تولید Weeknumber12345678910Stool AStool B50804070

اسلاید ۲۴: برنامه اصلی تولید MPS تعریف مبانی تعیین MPS دو مثال برای تعیین MPS معایب MPS بیش از ظرفیت

اسلاید ۲۵: مبانی تعیین MPS تقاضای واقعی مشتریان پیش‌بینی تقاضا سیاست‌های مدیریت و شرکت تعطیلات سطح موجودی کالاها یکنواخت سازی تولید جلوگیری از کمبود کاهش هزینه نگهداری اهداف

اسلاید ۲۶: زمانمیزان تولیدزمانمیزان تولیدزمانمیزان تولیدزمانمیزان تولیدیکنواخت‌سازی تولیدعلل و انواع

اسلاید ۲۷: کمبودعدم کمبودزمانمیزان تولیدتولیدتقاضازمانمیزان تولیدتولیدتقاضا

اسلاید ۲۸: افزایش هزینه نکهداریکاهش هزینه نکهداریزمانمیزان تولیدتولیدتقاضازمانمیزان تولیدتولیدتقاضا

اسلاید ۲۹: برنامه اصلی تولید MPS تعریف مبانی تعیین MPS دو مثال برای تعیین MPS معایب MPS بیش از ظرفیت

اسلاید ۳۰: برنامه اصلی تولید (MPS) محصولات نهایی برای ۱۳ هفتهشماره هفته۱۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰۱۱۱۲۱۳۸۰۸۰۸۰۸۰۸۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰محصول B محصول A 70707070707070707070707070محصول C 100100120120120120140140140140160160160محصول D 10151510101015151010101010محصول E 40403535303030202020202020

اسلاید ۳۱: برنامه اصلی تولید (MPS) محصول نهاییB با کد F-449 برای ۱۳ هفتهتقاضای کلسفارش‌های برنامه‌ریزی شده (MPS)نیاز خالص۶۰موجودی مورد انتظار پیش‌بینی تقاضا (سیستم)۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰پیش‌بینی تقاضا (دستی)۵۰۶۰۴۰۵۰۷۰۸۰۸۰۷۰۷۰سفارش‌های واقعی ۵۵۶۰۳۰۲۰۲۵۵۱۰۵۵۶۰۴۰۵۰۷۰۸۰۸۰۷۰۷۰۶۰۶۰۶۰۶۰۸۰۸۰۸۰۸۰۸۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۸۵۱۰۵۱۴۵۱۷۵۱۸۵۱۶۵۱۴۵۱۳۵۱۲۵۱۲۵۶۵۵۵۵-۵۵شماره هفته۱۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰۱۱۱۲۱۳تقاضای کل هفته – سفارش برنامه‌ریزی شده قطعی (MPS) + موجودی مورد انتظار کالا در اول هفته = موجودی مورد انتظارکالا در پایان هفته ۵۵ – ۸۰ + ۶۰ = موجودی مورد انتظار در پایان هفته ۱ ۸۵ =۶۰ – ۸۰ + ۸۵ = موجودی مورد انتظار در پایان هفته ۲ ۱۰۵ =۶۰ – ۰ + ۵ = موجودی مورد انتظار در پایان هفته ۱۳ ۵۵- =

اسلاید ۳۲: برنامه اصلی تولید (MPS) محصول نهاییB با کد F-449 برای ۱۳ هفتهتقاضای کلسفارش‌های برنامه‌ریزی شده (MPS)نیاز خالص۶۰موجودی مورد انتظار پیش‌بینی تقاضا (سیستم)۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰پیش‌بینی تقاضا (دستی)۵۰۶۰۴۰۵۰۷۰۸۰۸۰۷۰۷۰سفارش‌های واقعی ۵۵۶۰۳۰۲۰۲۵۵۱۰۵۵۶۰۴۰۵۰۷۰۸۰۸۰۷۰۷۰۶۰۶۰۶۰۶۰۸۰۸۰۸۰۸۰۸۰۶۰۶۰۶۰۶۰۶۰۸۵۱۰۵۱۴۵۱۷۵۱۸۵۱۶۵۱۴۵۱۳۵۱۲۵۱۲۵۶۵۵۵۵-۵۵شماره هفته۱۲۳۴۵۶۷۸۹۱۰۱۱۱۲۱۳موجودی برای قبول سفارش ۸۵۱۰۵۱۵۵۲۱۵۲۷۰۳۲۵۳۸۵۴۳۵۴۹۵۵۵۵۵۵۵۵۵۵۵۵۵تقاضای واقعی هفته – سفارش برنامه‌ریزی شده قطعی (MPS) + موجودی مورد انتظار در اول هفته = موجودی برای قبول سفارش در پایان هفته ۵۵ – ۸۰ + ۶۰ = موجودی برای قبول سفارش در پایان هفته ۱ ۸۵ =۵ – ۶۰ + ۲۷۰ = موجودی برای قبول سفارش در پایان هفته ۶ ۳۲۵ = ۰ – ۰ + ۵۵۵ = موجودی برای قبول سفارش در پایان هفته ۱۳ ۵۵۵ =

اسلاید ۳۳: شیفت کاری ۴۰ ساعت اضافه کاری ۱۰ ساعت تولید شیفت بدون اضافه کاری ۱۵۰۰۰ تولید شیفت با اضافه کاری ۱۹۰۰۰ حداقل موجودی ۸۰۰۰ حداکثر موجودی ۴۷۰۰۰ تغییر در تقاضا با توجه به فصل تمایل شرکت به داشتن نیروی کاری ثابتموجودی اولیه ۱۵۰۰۰ موجودی مورد انتظار در انتهای دوره ۱۵۰۰۰تولید در اضافه کاری۰۰۰۰۰۰۰۱۴۴۴۴کل تولید ۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵۱۶۱۹۱۹۱۹۱۹میزان موجودی مورد انتظار در انتهای ماه۸۱۵۲۰۲۵۲۳۴۷۳۶۱۵ ۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵۱۵تولید در شیفت ۱۵۱۵۱۹۷۱۸۰۱۷۱۹۷جمع کلپیش‌