پاورپوینت کامل طرح ریزی واحدهای صنعتی (Plant Layout) 235 اسلاید در PowerPoint

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت کامل طرح ریزی واحدهای صنعتی (Plant Layout) 235 اسلاید در PowerPoint دارای ۲۳۵ اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در PowerPoint می باشد و آماده ارائه یا چاپ است

شما با استفاده ازاین پاورپوینت میتوانید یک ارائه بسیارعالی و با شکوهی داشته باشید و همه حاضرین با اشتیاق به مطالب شما گوش خواهند داد.

لطفا نگران مطالب داخل پاورپوینت نباشید، مطالب داخل اسلاید ها بسیار ساده و قابل درک برای شما می باشد، ما عالی بودن این فایل رو تضمین می کنیم.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل می باشد و در فایل اصلی پاورپوینت کامل طرح ریزی واحدهای صنعتی (Plant Layout) 235 اسلاید در PowerPoint،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن پاورپوینت کامل طرح ریزی واحدهای صنعتی (Plant Layout) 235 اسلاید در PowerPoint :

بخشی از مطالب داخلی اسلاید ها

پاورپوینت کامل طرح ریزی واحدهای صنعتی (Plant Layout) 235 اسلاید در PowerPoint

اسلاید ۴: ۴برخی از اجزای فیزیکی ۱. ماشین آلات و تجهیزات ۲. سالن های تولید ۳. انواع انبارها ۴. امکانات دریافت و ارسال ۵. واحدهای اداری ۶. تجهیزات ایمنی ۷. تأسیسات سرمایشی و گرمایشی ۸. امکانات پرسنلی ۹. فضای سبز ۱۰. پارکینگ ها

اسلاید ۵: ۵مراحل کلی طراحی کارخانه۱- شناخت محصول:لیست قطعات (Part List) و لیست مواد ( BOM= Bill Of Materials)نقشه های فنی قطعات و محصولاتنقشه گسترده محصول (Exploded Drawing)نمودار مونتاژ (Assembly Chart)2- شناخت میزان تولید محصول۳- شناخت تکنولوژی ساخت محصول۴- شناخت فرآیند ساخت: برگ مسیر تولید) ( Route Sheet نمودار فرایند عملیات ( Operation Process Chart )

اسلاید ۶: ۶مراحل کلی طراحی کارخانه ۵- طراحی تکنولوژی تولید:تکنولوژی کارگاهی ، گروهی ، محل ثابت ، خط تولید… ۶- تعیین تعداد منابع:تجهیزات تولیدی و نیروی انسانی بخش تولید ۷- تعیین خدمات تولیدی ، اداری و رفاهی ۸ – تعیین تأسیسات مورد نیاز کارخانه تاسیسات سرمایشی،گرمایشی و ….. ۹- تهیه ساختار سازمانی و تعیین نیروی انسانی کل کارخانه ۱۰- برآورد برق و سیالاتشامل انواع انرژی (برق – گاز – گازوئیل) شامل مایعات

اسلاید ۷: ۷مراحل کلی طراحی کارخانه۱۱- تخمین فضای مورد نیاز۱۲- طراحی جریان کلی مواد ۱۴- طراحی چیدمان کلی کارخانه۱۵- طراحی چیدمان داخلی دپارتمانها ۱۳- طراحی سیستم انتقال مواد

اسلاید ۸: ۸معیارهای کارایی (عملکرد خوب ) در طراحی کارخانه۱- روان بودن فرآیند تولید :بدون وقفهمسیر ساده : مسیری که حتی المقدور مستقیم بوده و برگشت به عقب وجود نداشته باشد.غیر سادهساده ۲- کم بودن حجم انتقال مواد : قرار دادن دستگاه ها با توجه به ترتیب عملیات کم کردن فاصله بین دستگاهها و دپارتمان هاو ایستگاههای کاری استفاده از ظرفها و تجهیزات حمل و نقل مناسب

اسلاید ۹: ۹معیارهای کارایی (عملکرد خوب ) در طراحی کارخانه ۳- بالا بودن سرعت گردش مواد در جریان ساخت : استفاده از ماشین آلات و تجهیزات با کارایی بالا طراحی مناسب فرآیندطراحی مناسب ایستگاههای کاری۴- انعطاف پذیری : در مقدار، نوع و حتی فرایند تولید۵- پائین آوردن حجم سرمایه گذاری ۶- استفاده مؤثر از نیروی انسانی :بالانس خطوط تولیدحمل ونقل های دستیقراردادن مواد و قطعات در محلهای مناسبهماهنگی انسان و ماشین

اسلاید ۱۰: ۱۰معیارهای کارایی (عملکرد خوب ) در طراحی کارخانه۷- امکانات رفاهی کافی برای کارکنان۸- ایمن بودن شرایط کاری حریق صدمات چیدمان (مثلا درمورد میزهای تراشکاری که امکان پرتاب قطعه از دستگاه وجود دارد) راههای خروج اضطراری ۹- توجه به ارگونومی نور رنگ محیط رطوبت جهت وزش باد ۱۰- کم بودن ضایعات تولیدی و افزایش کیفیت محصولات

اسلاید ۱۱: ۱۱ قدمهای کلی جهت انجام پروژه های انتقادی(بهبودی)۱. معرفی کارخانه۲. معرفی طیف محصولات۳. معرفی تکنولوژی ساخت۴. معرفی تکنولوژی تولید۵. ارایه چیدمان کلی موجود۶. ارایه چیدمان سالن تولید (یا یکی از سالنها)۷. تهیه FPC ) (Flow Process Chartو نمودار «از – به» وضع موجود

اسلاید ۱۲: ۱۲ قدمهای کلی جهت انجام پروژه های انتقادی(بهبودی) ۸. معرفی سیستم حمل و نقل موجود ۹. تهیه نمودار جریان مواد در کارخانه ۱۰. نقد FPC و الگوی جریان مواد ۱۱. نقد سیستم حمل و نقل مواد ۱۲. ارایه طرح پیشنهادی جهت چیدمان و سیستم حمل و نقل ۱۳. تشریح مزایا و معایب طرح پیشنهادی و مقایسه آن با وضع موجود

اسلاید ۱۳: ۱۳زمان میزان تولیدمنحنی عمر محصول۱- شناخت محصول

اسلاید ۱۴: ۱۴۱- شناخت محصول۱-۱ دینامیک بودن طراحی محصولدلایل کاهش میزان فروش محصول:رقبا و ورود آنها و کم شدن سهم بازاررشد تکنولوژی…….برای مقابله با کاهش تولید باید:محصولات جدید به بازار آورد !…..

اسلاید ۱۵: ۱۵۱- شناخت محصول۲-۱ اطلاعات استخراجی ازبخش شناخت محصول نقشه فنی قطعات به همراه مشخصات فنی آنها لیست قطعات Part List لیست مواد Bill Of Materials (BOM) نمودار مونتاژ Assembly Chart نقشه گسترده محصول Exploded Drawing

اسلاید ۱۶: ۱۶فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نیاز محصول (BOM) شماره نقشه : A-10-0004شماره نقشه : A-10-0004شماره نقشه : A-10-0004کد محصول : ۲۵۰xx529کد محصول : ۲۵۰xx529کد محصول : ۲۵۰xx529کد محصول : ۲۵۰xx529نام مجصول : پریز برق توکار جنگنام مجصول : پریز برق توکار جنگنام مجصول : پریز برق توکار جنگنام مجصول : پریز برق توکار جنگواحد شمارشدور ریز برای واحد قطعهمواد اولیه برای واحدکد شناسایینوع وجنس مواد اولیهنوع تامیننوع تامینضریب مصرفکد شناسایینام قطعهردیفواحد شمارشدور ریز برای واحد قطعهمواد اولیه برای واحدکد شناسایینوع وجنس مواد اولیهساختخریدضریب مصرفکد شناسایینام قطعهردیفgr1.0312.1650100002اوره ساراوید۱۵۰۱۰۳۰۱۲پایه پریزی برق توکار۱gr1.874.1517000075برنج mm 0.5218342012کنتاکت پریز۲—-مفتول آهن۲۱۵۳۶۱۴۰۸پیچ کنتاکت پریز۳gr0.360.7606000028ورق آهن mm 1.5206360522مهره کنتاکت پریز۴—-برنج۱۳۶۰۰۲۵۰۱پرچ کوتاه۵gr16.6531.8702000060ورق آهن mm 1102360502حلقه پریزی۶—-برنج ۲۳۶۰۰۲۵۰۳پرچ بلند۷gr2.234.4106000052ورق آهن mm 1.5206360507گیره۸—-آهن۲۱۵۳۶۱۰۱۲پیچ ۱۶×۳ ساده۹gr08.257100003پلی آمید۱۵۵۰۰۳۸۶۴فریم جنگ۱۰gr00.9631000003863حاشیه جنگ۱۱gr016.157100003پلی آمید۱۵۵۰۰۳۸۵۳صفحه پریز برق جنگ۱۲—-آهن۱۱۵۳۴۱۲۲۴پیچ ۱۶×۳ مخصوص۱۳BOMتوجه کنید که:BOM همان Part List است به علاوه اطلاعاتی شامل مواد مصرفی در تولید مثل آب،گریس،اسید،چسب و …..Exploded DrawingAssembly chartDetaildrawing

اسلاید ۱۷: ۱۷۲- تعیین ظرفیتظرفیت اسمی: ماکزیمم مقدار تولید یک کارخانه در شرایط ایده آلظرفیت عادی: در شرایط عادی به دلیل وجود پاره ای مشکلات ظرفیت کاهش می یابد

اسلاید ۱۸: ۱۸۲- تعیین ظرفیت عوامل مؤثر در تعیین ظرفیت: میزان تقاضای تأمین نشده بازار پیش بینی درجه نفوذ در بازار محدودیت ناشی از مواد اولیه و سایر ورودیها نقطه سر به سر تولید توان مدیریت سیاستهای دولت اندازه واحدهای مشابه۱ – تقاضای تأمین نشده بازار) = تقاضای تأمین نشده بازار داخلی) + (تقاضای تأمین نشده بازار خارجی(۲- تقاضای تأمین نشده بازار داخلی)= تقاضای بالقوه بازار داخلی) – (مصرف بازار داخلی(۳- مصرف بازار داخلی = (مقدار تولید واحدهای تولیدی داخلی) + (واردات) – (صادرات واحدهای تولیدی داخلی) میزان تولیدریالمنحنی درآمدمنحنی هزینهنقطه سربه سرهزینه ثابت

اسلاید ۱۹: ۱۹۳- شناخت تکنولوژی ساختتکنولوژی مجموعه ای است از : سخت افزار Hardwareنرم افزار Softwareمغزافزار Human ware سازمان افزار Org. ware

اسلاید ۲۰: ۲۰۳- شناخت تکنولوژی ساخت معیار های انتخاب تکنولوژی :۱. پیاده شدن تکنولوژی مربوطه در کشور فروشنده تکنولوژی۲. تجربه شرکت و یا کشور سازنده تکنولوژی۳. توانایی جذب تکنولوژی و راهبری آن در کشور۴. هزینه نگهداری وخدمات پس از فروش۵. قیمت اولیه تکنولوژی۶. انطباق با امکانات زیربنایی کشور۷. انطباق با فرهنگ جامعه۸. سیاستهای دولت

اسلاید ۲۱: ۲۱۴- شناخت فرآیند ساخت تعریف : فرآیند ساخت ترتیب انجام عملیات جهت ساخت هر قطعه می باشد. اطلاعات مربوط به فرآیند ساخت در «برگ مسیر تولید» ثبت می شود.Route Sheet

اسلاید ۲۲: ۲۲۴- شناخت فرآیند ساخت عوامل مؤثر در طراحی فرآیند ساختمقدار تولیدتحلیل ارزش (مهندسی ارزش Value Eng): روشهای بهبود و کاهش میزان هزینه ها بدون افت کیفیت محصولمشخصه های کمّی و کیفی محصولنرخ تولیدامکانات تولیدی موجود

اسلاید ۲۳: ۲۳شناخت فرآیند ساخت برای ما یک ورودی است!!!

اسلاید ۲۴: ۲۴۵- طراحی تکنولوژی تولیدچهار نوع تکنولوژی تولید موجود است:۱) استقرار بر اساس محل ثابت محصول (Fixed Product Layout) 2) استقرار خط تولید (Product Layout) 3) استقرار کارگاهی (Process Layout) 4) استقرار (تکنولوژی) گروهی (Group Layout) تعریف : تکنولوژی تولید = طرز سازماندهی فیزیکی ماشین آلات تولیدی

اسلاید ۲۵: ۲۵۱- ۵ استقرار بر اساس محل ثابت محصول تعریف :محصول حرکتی ندارد ، بلکه مواد و نیروی انسانی حول آن در حرکت اند. مثال : ساختمان و کشتی مزایا: کاهش حجم حمل و نقل محصولامکان تغییر نوع و ترتیب عملیاتامکان تولید محصولات مختلفقابلیت انعطاف نسبت به زمان تولیداحساس همبستگی بیشتر بین پرسنل تولید

اسلاید ۲۶: ۲۶۱- ۵ – استقرار بر اساس محل ثابت محصول چه وقت از تکنولوژی محل ثابت استفاده می کنیم؟وقتی هزینه حمل و نقل محصول زیاد است.کارگران ماهرند.تعداد و نرخ تولید کم است.سرمایه گذاری بسیار کمی باید انجام گیرد.

اسلاید ۲۷: ۲۷۲-۵- استقرار خط تولید (Product Layout) مزایا:کاهش حجم حمل و نقل به خاطر ترتیب دقیق ایستگاههای کاریکاهش میزان مواد در جریان ساختکاهش زمان تولیداحتیاج به مهارت کمترکنترل و نظارت بهتر بر روی خط تولیدکاهش مشکلات بین دپارتمانهامواد و قطعات اولیهمحصولایستگاه ۱ایستگاه ۲ایستگاه n

اسلاید ۲۸: ۲۸۲-۵- استقرار خط تولید (Product Layout) معایب خط تولید؟ Hard (غیر منعطف) بودن خستگی روحی کارگران عدم دلبستگی کارگران به محصول عدم استفاده از قدرت خلاقیت پرسنل نیاز به سرمایه گذاری اولیه زیاد چه وقت؟وقتی تولید انبوه است.وقتی که عملیات ساخت محصول استاندارد باشد.وقتی که میزان تولید ثابت است.

اسلاید ۲۹: ۲۹۳-۵- استقرار کارگاهی (Process Layout) مزایا:استفاده بیشتر از ماشین آلاتامکان تغییر در توالی عملیاتاستقلال ماشین آلات از یکدیگر چه وقت؟زمان انجام عملیات متغیر است.میزان تولید انبوه نیست.تنوع محصولات تولیدی زیاد است.ماشین های نسبتا هم نوع در کنار هم قرار می گیرند و قطعات مختلف بنا بر مسیر ساخت شان از میان آنها عبور می کنند.

اسلاید ۳۰: ۳۰۴-۵- استقرار (تکنولوژی) گروهی تعریف : در روی هر شبه خط تولید می تواند چند محصول تولید شود. تعریف : قطعاتی که فرآیند ساخت آنها شبیه به هم است را خانواده قطعات می نامند و بر روی یک خط تولید می کنند. نکاتی که برای هم خانواده کردن قطعات با هم حائز اهمیت است:فرآیند ساختتلورانسجنس

اسلاید ۳۱: ۳۱گروه کردن بر اساس فرآیند تولید

اسلاید ۳۲: ۳۲شبه خط تولیدیک فامیل/ خانواده از قطعاتi قطعهj قطعهN قطعهشبه خط تولید ۱شبه خط تولید ۲کارگاهمعمولا حرکتهای موقت بین شبه خط تولیدها مجاز نیست(پیشنهاد نمی شود).

اسلاید ۳۳: ۳۳یک نمونه از تولید با تکنولوژی گروهی

اسلاید ۳۴: ۳۴۴-۵- استقرار تکنولوژی گروهی چه وقت؟متغیر بودن زمان انجام عملیاتمیزان تولید متوسط متنوع بودن محصولات تولیدی

اسلاید ۳۵: ۳۵آنالیز A,B,Cدسته A: این دسته حدود ۲۰% قطعات را شامل می شود ولی حدود ۸۰% تولیدرا به خود اختصاص می دهد. درتولیداین دسته از تکنولوژی خط تولید استفاده می کنیم.دسته C: این دسته حدود ۸۰% قطعات را شامل می شود ولی حدود ۲۰ % تولید را به خود اختصاص می دهد. درتولیداین دسته ازتکنولوژی کارگاهی استفاده می کنیم. دسته B: این دسته مابین دسته A و B است.درتولیداین دسته از تکنولوژی گروهی استفاده می کنیم.BACمیزان تولیدقطعات

اسلاید ۳۶: ۳۶ماتریس تنوع – تولیدخط تولیدتکنولوژی گروهیتکنولوژی کارگاهی محل ثابتتنوعمیزان تولیدنمودارهزینه-تولیدتکنولوژی کارگاهی تکنولوژی خط تولیدمیزان تولیدهزینه

اسلاید ۳۷: ۳۷تولید سریع تولید متنوعسیستمهای تولید منعطف( Flexible Manufacturing System)FMS . . چیدمان مناسب برای F.M.S معمولاً تکنولوژی گروهی است.: F.M.S اهداف

اسلاید ۳۸: ۳۸ارتباط G.T و F.M.Sخط تولیدکارگاهیتنوع سرعتF.M.Sتکنولوژی گروهی = کارگاهی + خط تولید

اسلاید ۳۹: ۳۹قدم بعدی – تعیین تعداد منابع منابع:نیروی انسانی تولیدماشین آلات و تجهیزات تولیدیتعداد ایستگاههای کارینکته: نحوه تعیین تعداد منابع درهر تکنولوژی تولید متفاوت است.

اسلاید ۴۰: ۴۰۱-۶ – نحوه تعیین منابع در تکنولوژی تولید و خط مونتاژ۱) S.A.L.B (Simple Assembly Line Balancing)SALB-1SALB-2SALB-32) G.A.L.B (General Assembly Line Balancing)3) A.L.D (Assembly Line Design) مساله بالانس خطوط مونتاژ به سه دسته کلی تقسیم می شود:

اسلاید ۴۱: ۴۱مساله بالانس خطوط مونتاژ ساده Simple Assembly Line BalancingSALBSALB-1SALB-2SALB-3سیکل کاری مشخص است.هدف حداقل کردن تعداد ایستگاه های کاری است.تعداد ایستگاه ها مشخص است.هدف حداقل کردن سیکل کاری است.سیکل کاری و تعداد ایستگاه ها مشخص است. هدف، یافتن تعداد منابع هر ایستگاه است.

اسلاید ۴۲: ۴۲مسایل سری SALB فرضیات مساله SALB-1:کلیه پارامترهای سیستم غیر احتمالی است (قطعی است).هر عنصر کاری به هر ایستگاه کاری قابل تخصیص است به شرط رعایت تقدم و تأخر.عملیات مربوط به یک عنصر کاری فقط در یک ایستگاه انجام می شود (قابل تقسیم نیست). تغذیه کننده میانی در خطوط مونتاژ وجود ندارد.زمان عملیات هر عنصر کاری مستقل از ایستگاهی است که عملیات در آن انجام می شود.در هر ایستگاه کاری فقط عملیات مربوط به یک عنصر کاری انجام می شود.خط تولید برای ایجاد فقط یک محصول است.

اسلاید ۴۳: ۴۳شرح روش حل مسائلSALB 1 R.P.W (Ranked Positional Weight) روش R.P.W یک روش ابتکاری است و ممکن است در آن جواب Optimal بدست نیاید. در ضمن ]روش[ مسئله SALB یک مسئله NP-Hard است.قدمهای روش: ابتدا نمودار تقدم و تأخر تهیه کنید.وزن هر یک از عملیات کاری را مشخص کنید. (زمان عملیات بعلاوه زمان کلیه عملیاتی که این عملیات پیش نیاز آنهاست).عناصر کاری را به صورت نزولی بر حسب وزن آنها مرتب کنید.از اولین عنصر لیست بالا شروع کنید و در صورتی که دو شرط زیر برقرار بود آن را به ایستگاه کاری اختصاص دهید.ایستگاه جا داشته باشد.پیش نیاز آن انجام شده باشد.قدم قبل را تکرار کنید تا تمام عملیات ها به ایستگاه ها تخصیص داده شوند.

اسلاید ۴۴: ۴۴مثال از SALB 1برای مونتاژ محصولی ۵ عملیات با نمودار تقدم و تاخرو زمان های زیر مورد نیاز است. با استفاده از R.P.W خط مونتاژ را به گونه ای بالانس کنید که سیکل کاری ۴ دقیقه باشد؟abcdet=2t=4t=3t=1t=4وزن عملیات a 7 b 8 c 5 d 4 e 1 میکنیمsortوزن عملیات b 8 a 7 c 5 d 4 e 1 d وزن۱+۳=c وزن۱+۴=e وزن۱=b وزن ۱+۳+۴=a وزن ۱+۴+۲=

اسلاید ۴۵: ۴۵مثال از SALB 1CT= 4وزن عملیات b 8 a 7 c 5 d 4 e 1 زمان عملیات b 4 a 2 c 4 d 3 e 1بیکاری زمان عملیاتb40ایستگاه ۱a22ایستگاه ۲c 40ایستگاه ۳d3ایستگاه ۴۱۰e

اسلاید ۴۶: ۴۶ایستگاه ۴ایستگاه ۱ایستگاه ۲ایستگاه ۳b=4a=2c=4d=3e=1ایستگاه های ۱و۳و۴ گلوگاه های خط هستندb=4c=4d=3e=1و در نهایت

اسلاید ۴۷: ۴۷SALB-2تعداد ایستگاه ها مشخص (مثلا n ) است.هدف حداقل کردن سیکل کاری است.الگوریتم ابتکاری SALB-21. حد پایین را برای سیکل کاری مشخص کنید.۲. با استفاده از روش R.P.W حداقل ایستگاههای کاری را مشخص کنید.۳. اگر تعداد ایستگاههای کاری بدست آمده از روش R.P.W برابر n باشد ختم محاسبه جواب بهینه۴. اگر تعداد ایستگاههای کاری پیشنهادی R.P.W بیشتر از n بود سیکل کاری را افزایش دهید و مجدداً R.P.W را اجرا کنید. این قدم را تا آنجا تکرار کنید که تعداد ایستگاههای پیشنهادی روش R.P.W برابر n شود.۵. سپس تعداد منابع از روش SALB-1 محاسبه می شود.حدپائین برای سیکل کاری = مجموع زمان کلیه عملیات ها تعداد ایستگاه های کاری مورد نظر

اسلاید ۴۸: ۴۸SALB-2abcdet=2t=4t=3t=1t=4به عنوان مثال در شکل زیر با ۲ ایستگاه مطلوب داریم:= حد پایین۲+۴+۴+۳+۱۲=۷

اسلاید ۴۹: ۴۹SALB-3مثال:در کارخانه ای سه ایستگاه کاری با سه عملیات به ترتیب تراشکاری، سنگ زنی و بسته بندی در نظر گرفته شده است. سیکل کاری مورد انتظار مدیریت ۱۰ دقیقه است. زمان عملیات تراشکاری برای تولید محصول ۲۰ دقیقه ،برای سنگ زنی ۳۰ دقیقه و برای عملیات بسته بندی ۵ دقیقه است تعداد ماشین های مورد نیاز در هر ایستگاه را تعیین کنید.تعداد ماشین مورد نیاز=زمان مورد نیازسیکل کاری۲۰۳۰۵تعداد ماشین تراشکاری=تعداد ماشین سنگ زنی=تعداد ماشین بسته بندی=۲=۳=۰.۵=۱۰۱۰۱۰!

اسلاید ۵۰: ۵۰SALB-3اگر کمیتی کسری شد چه کنیم؟چون ماشین ها دارای کمیت عدد صحیح هستند و قابل تقسیم نمی باشند ،پس باید اعداد اعشاری را گرد کنیم، ولی رو به بالا یا پایین؟حتما رو به بالا ،چون می خواهیم به سیکل مورد نظر برسیم !: پس در مثال قبلتعداد ماشین های تراش ۲=تعداد ماشین های سنگ زنی۳=تعداد ماشین های بسته بندی۱=

اسلاید ۵۱: ۵۱خط تولیدی را در نظر بگیرید که دارای ۴ ایستگاه کاری است.زمان استاندارد عملیات هر کدام از ایستگاه ها به ترتیب ۱۴، ۸، ۱۹ و ۲۱ است .در صورتی که سیکل تولید ۱.۸دقیقه باشد تعداد منبع مورد نیاز هر از ایستگاه ها را تعیین کنید.در نظر گرفتن پارامتر های اقتصادی در تعیین تعداد ماشین آلات ایستگاه های کاریبا یک مثال مطلب را توضیح می دهیم !ایستگاه ۱ایستگاه ۲ایستگاه ۳ایستگاه ۴۱۴۸۱۹۲۱۴ ۳ ۲ ۱ عملیات۲۱ ۱۹ ۸ ۱۴ زمان۱۱.۶ ۱۰.۵ ۴.۴ ۷.۷۱۲ ۱۱ ۵ ۸ روند اضافی= تعداد تئوریک منبعزمان استانداردسیکل کاریc.t=1.8 minتعداد تئوریک منبع

اسلاید ۵۲: ۵۲ادامه مثال قبل مدیریت کارخانه این اجازه را به ما داده است که در صورتی که مقرون به صرفه باشد، مقدار سیکل تولید افزایش یابد (به عبارت دیگر میزان تولید از میزان تعیین شده از قبل کمتر شود). تحت این شرایط سوال این است که چه منابعی را به صورت اضافی و چه منابعی را به صورت نقصانی روند کنیم؟۴ ۳ ۲ ۱ عملیات۲۱ ۱۹ ۸ ۱۴ زمان۱۱.۶ ۱۰.۵ ۴.۴ ۷.۷ تعدادتئوریک منابع۱۲ ۱۱ ۵ ۸ روند اضافی۱۱ ۱۰ ۴ ۷ روند نقصانی۱.۹ ۱.۹ ۲ ۲ سیکل تولید هر ایستگاه در روند نقصانی= سیکل تولیدزمان استاندارد تعداد منابعزمانروند نقصانی

اسلاید ۵۳: ۵۳ایستگاه های ۱ و ۲ گلوگاه های خط تولید هستند ، وبرای افزایش تولید لازم است یک منبع به ایستگاه ۱ و یک منبع به ایستگاه ۲ اضافه کنیم.۴ ۳ ۲ ۱ عملیات۲۱ ۱۹ ۸ ۱۴ زمان۱۱.۶ ۱۰.۵ ۴.۴ ۷.۷ تعدادتئوریک منابع۱۲ ۱۱ ۵ ۸ روند اضافی۱۱ ۱۰ ۴ ۷ روند نقصانی۱.۹ ۱.۹ ۲ ۲ سیکل تولید هر ایستگاه در روند نقصانی

اسلاید ۵۴: ۵۴با روند اضافی دو ایستگاه گلوگاه ،در خط تولید چه تغییری ایجاد خواهد شد؟افزایش تولید خواهیم داشت !مقدار افزایش تولید در یک ساعت کاری در صورت گرد اضافی ایستگاه های ۱ و ۲= ۶۰ ۶۰ ۲ ۱.۹-minmin1.6 = سیکل کاری قبل از روند اضافی ایستگاه های ۱ و ۲ سیکل کاری بعد از روند اضافی ایستگاه های ۱ و ۲۲=۱.۹=minmin پس با افزودن یک ماشین به ایستگاه اول و یک ماشین به ایستگاه دوم ،مقدار تولید به اندازه ۱.۶ واحد در ساعت افزایش خواهد یافت!!!

اسلاید ۵۵: ۵۵حال سوال این است به روند اضافی اقدام کنیم یا نه؟این تغییر دارای منافعی است از جمله درآمد حاصل از اضافه تولیدو دارای هزینه هایی است از جمله هزینه خرید ماشین های اضافی ،هزینه مواد در تولید اضافی و هزینه ساعتی ماشین و دیگر هزینه های متغیر مربوط به تولید محصول اضافی

اسلاید ۵۶: ۵۶حال سوال این است به روند اضافی اقدام کنیم یا نه؟هزینه ها – منافع = سود اگر مقدار سود حاصل از این افزایش تولید بیشتر از صفر باشد ،آنگاه گرد اضافی این دو ایستگاه مقرون به صرفه است . اما اگر مقدار سود کمتر از صفر بود چه؟اگر سود روند اضافی مثبت نباشد ،نمی توان نتیجه گیری کرد که هیچ گاه نباید این ایستگاه ها را روند اضافی کرد،چرا که ممکن است با روند اضافی گلوگاه های بعدی میزان سود کلی سیستم مثبت شود، پس: در صورت افزایش سود : روند اضافی مطلوب است در صورت کاهش سود: نمیتوان گفت مقرون بصرفه نیست! و لازم است روند اضافی ایستکاههای گلوگاه بعدی نیز بررسی شود.

اسلاید ۵۷: ۵۷تعیین تعداد منابع در سیستم خط تولیددر سیستم خط تولید به ازای هر عملیات که در هر ایستگاه انجام می شود،لازم است منبع مورد نیاز برای آن عملیات در آن ایستگاه جاگذاری شود.توجه : در هر لحظه فقط بر روی یک عملیات کار صورت می گیرد. بنابر این دو عملیات در یک ایستگاه که منبع مشترکی دارند فقط به یک نوع از آن نوع نیاز می باشد.

اسلاید ۵۸: ۵۸تعیین تعداد منابع در سیستم خط تولیدبا یک مثال مطلب را توضیح می دهیم !خط تولیدی دارای ۴ ایستگاه کاری است و اطلاعات خط مطابق جدول زیر است:شماره ایستگاهنام عملیاتمنابع مورد نیازالف۱۳A,BA,Cب۲۴۶A,BA,BA,Cج۵۷A,CA,Cد۸ ۹A,BA,Dتعداد منابع هر ایستگاه را مشخص کنید!

اسلاید ۵۹: ۵۹شماره ایستگاهنام عملیاتمنابع مورد نیازالف۱۳A,BA,Cب۲۴۶A,BA,BA,Cج۵۷A,CA,Cد۸ ۹A,BA,DAABCشماره ایستگاهمنابعتعدادالفبجدBCACABD11111111111توجه کنید که در هیچ ایستگاهی از هیچ منبعی دو تا لازم نیست چون در هر لحظه فقط یک عمل انجام می شود!!!

اسلاید ۶۰: ۶۰و برای یک قطعه دیگر زنجیره حرکتی به این صورت است :تعیین منابع در سیستم کارگاهیدر سیستم کارگاهی قطعات مختلف زنجیره های حرکتی مختلفی دارند.مثلا برای یک قطعه زنجیره حرکتی به صورت مقابل است :به یاد داریم که:

اسلاید ۶۱: ۶۱زنجیره عملیاتی، زنجیره ساخت یا فرایند ساخت : مسیر عملیات برای ساخت یک قطعه را یک زنجیره عملیاتی گوئیم.۱-PnPn1-PiPi1-P2P21-P1P112inMمتغیر ها :Xi : تعداد قطعاتی که باید عملیات i روی آن انجام پذیرد.Pi : درصد ضایعات ماشین iامM : خروجی مورد انتظار از زنجیره عملیاتی

اسلاید ۶۲: ۶۲۱-PnPn1-PiPi1-P2P21-P1P12inM1

اسلاید ۶۳: ۶۳تعیین تعداد منابع در تکنولوژی گروهیچگونگی محاسبه تعداد منابع (ماشین ها) برای هر عملیاتxi : تعداد قطعاتی که به عملیات i نیاز دارندTij: زمان استاندارد عملیات i روی ماشین jhj : زمان در دسترس از ماشین jUj : ضریب استفاده از ماشین jFij : کسرماشین (تعداد تئوری ماشین) مورد نیاز از نوع j برای انجام عملیات i

اسلاید ۶۴: ۶۴در حقیقت کسر ماشین نسبت زمان مورد نیاز به زمان در دسترس است!!!تذکر: جهت تعیین تعداد ماشین مورد نیاز از نوع j می توانFij را محاسبه نمود و سپس آن را گرد اضافی کرد .اما دقت شود در سیستم خط تولید این مقدار نمی تواند مبنای محاسبه ماشین ها از نوع j باشد!!!

اسلاید ۶۵: ۶۵در یک سیستم کارگاهی که قطعات مختلفی ساخته می شود، جهت ساخت قطعه ای به سه ماشین به نام های A و B و C نیاز است .زمان استاندارد عملیات A و B و C به ترتیب ۱۰و۱۲و۱۴ دقیقه است .اگر در یک شیفت کاری به ۵۰۰ قطعه نیاز باشد ، تعداد تئوریک ماشین مورد نیاز از نوع A و B و C را مشخص کنید؟ ضمنا درصد ضایعات ماشین های A و B و C به ترتیب ۳ درصد ،۵درصد و ۱۰ درصد است.در ضمن ضریب استفاده ماشین های